兰剑智能助力“太重工起”智能化升级

当“中国制造”向“中国智造”迈进，重工业领域的智能化升级已加快变革的脚步。作为中国重型机械制造业的领军企业，太重工起始终以“大国重器”的担当，引领行业变革。此次，太重工起携手兰剑智能，为中国重工业的智能化升级提供了可复制的“太重样本”。

痛点直击

中国重工业的智造升级难点

这个项目服务的不是老旧的生产线，而是全新的智能化焊接车间与装配车间。这意味着，这套智能制造机器人全流程解决方案，必须从零开始，与生产流程实现物理存储与配送逻辑的完美融合。

难题在于：

物料跨度极大。项目现场需要同时处理两类极端物料。一边是成箱的螺丝、卡扣等轻小件，需要频繁、小批量地出库；另一边则是单托10吨、长度7米的异形重载件，搬运难度极大，在运输、中转的过程中不仅仅是速度要求，更要求绝对稳定、零破损。

两大车间的需求各异。焊接车间与装配车间，对物料的需求节奏、品类完全不同。如何实现分区分库、精准供给，互不干扰，成为一个非常重要的课题。

更棘手的是，

项目对于“零缓存”的极致要求。不同设备、不同工位的物料需求组合复杂，需按单台设备精准配盘，实现“零缓存”的准时配送，避免生产停滞。这对兰剑智能的拆零、拣选、合流、准时输送能力提出了极致要求。

传统的仓储模式，面对这些难题，要么效率低下，要么安全风险高，要么根本无法实现。

兰剑方案

“硬核技术+柔性设计”破解重工业难题

面对太重工起的“极限需求”，兰剑智能没有选择“通用方案+局部调整”，而是以“重工业专属定制”为原则，从设备选型、系统架构到调度逻辑，进行了全方位的创新设计。

1. 多品类物料“一库统管”：堆垛机+多穿车+AGV的“黄金组合”

异形重载AGV：专为单托10吨、长度7米的异形重载件设计，实现“举重若轻”的稳定运行，确保重型物料的安全存储与高效出入库。

轻型料箱级多穿车与重型托盘级堆垛机：轻型多穿车用于轻小件（如螺丝、标准件）的高密度存储与快速拣选，与重型堆垛机形成互补，覆盖全品类物料需求。

AGV+输送线：实现立库与产线工位的“最后一米”衔接，通过“线边配盘”模式，按单台设备需求组合物料，直接送达工位，真正做到“零缓存、准时达”。

2. 多库协同“分区精准供给”：12个立体库的“独立运行+智能调度”

为匹配太重工起“焊接与装配两大车间分区生产”的需求，通过硬件的物理分区和软件的智能调度，实现分区精准供给。“12个立库”分别服务于不同车间或工段，各库独立运行，避免跨区串流带来的管理复杂度；通过兰剑自研的WCS系统，实现多品类、多尺寸、多路径调度，动态规划最优路径，避免设备拥堵与路径冲突，为生产提供实时决策支持。

3. 仓储与产线“无缝融合”：立库紧邻生产区的“物理一体化”设计

兰剑智能打破传统“仓储与产线分离”的布局，将自动化立库直接嵌入生产区，物料从入库、存储到出库、配送的全流程，均在“仓储-产线”闭环内完成，减少物料搬运距离，提升响应速度，真正实现“仓储即制造、制造即仓储”的一体化协同。

4. 安全至上“以人为本”：自动化替代人工的“本质安全”

通过智能设备替代人工搬运重型物料，兰剑智能的方案从根源上消除了重工行业最头疼的“安全风险”，所有重型物料的存取、搬运均由智能设备完成，重物砸伤、设备碰撞等事故发生率趋近于零。

价值跃升

从“大国重器”到“智能智造”的战略赋能

兰剑智能为太重工起打造的这套智能制造机器人全流程解决方案，带来的价值是立体化、战略级的：

绿色节能，匹配国策：项目中全面采用了分布式超低压直流伺服驱动系统，得益于兰剑智能在节能技术上的多年深耕，实现了整体能耗降低51%，显著减少工厂运营成本，为太重工起的“绿色制造”注入了硬核科技力量。

效率跃升，精益生产：基于行业通用经验测算，整体物料拣选与配送效率预计可提升2.5-3.7倍（同类型重工项目参考值），精准的“零缓存”配盘模式，将为太重工起带来显著的周转率提升。

国产化自主可控：作为一家全栈自研的国内科技创新企业，兰剑智能为太重工起提供了从硬件到软件的完全国产化解决方案。这对于肩负着国家安全使命的国企而言，其战略意义不言而喻。

客户证言

来自“大国重器”一线的认可

太重工起项目负责人评价道：“这个项目是太重工起向智能化转型升级的关键里程碑。这套智能制造机器人全流程解决方案大幅提升了仓储效率和重载搬运的安全性，让我们彻底告别人员安全的隐患。更重要的是，全栈自研的机器人控制系统和国产化核心部件，使我们握住了供应链安全的命脉。从设计到运维，兰剑团队的全流程陪伴，让我们看到了中国机器人公司的专业高度。”

“十五五”规划清晰擘画了新型工业蓝图，明确将智能制造作为主攻方向，技术创新正是我们向上突破的唯一答案。我们深知，重工业的智能化升级，不是简单的“设备替换”，而是“生产逻辑的重构、安全理念的升级、制造模式的变革”。兰剑智能将继续秉持“唯有创新”的核心发展理念，助力“中国制造”向“中国智造”迈进。

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