四川
01桥梁内模为啥总出问题
在桥梁进行施工时, 最怕的便是混凝土浇筑这个环节出现差错。就拿某高速公路互通立交桥那个项目来说, 在箱梁预制的进程当中, 内模不断地频繁出现上浮情况, 最终导致整片中梁体的截面尺寸变得偏大, 质检部门直接将其打回。这种情况下只能返工, 把已完成的拆掉再重新做, 结果损失颇为不小, 真叫人头疼啊！
业内这类问题并非少见, 在桥梁预制构件生产领域里, 预制箱梁的内模, 长期处于混凝土浇筑时产生侧压力的环境之中, 其受力状态繁杂且多变, 稍微不留意, 将会出现位移情况、变形状况甚至爆模这种质量问题。
传统所运用的木模, 会因施工环境里湿度产生变化而吸水膨胀, 致使尺寸难以维持稳定, 钢模呢, 是由于自身重量过大, 在进行吊装以及后续作业时会遭遇操作困难的状况, 这两种类型的模具各自都存在明显的不足之处。
更深入层次的问题在于, 内模定位不准确会径直给梁体腹板厚度带来影响。要是截面出现超出标准的情况, 那么后续的预应力张拉以及桥面铺装都得随之进行调整, 工期便会一而再再而三地被拖延。部分工地为了加快进度, 索性放宽验收标准, 将隐患留存至运营阶段。
02换种思路解决老难题
桥梁内模_桥梁内模安装_桥梁模型具
就该项目而言, 其技术团队对问题根源进行了再次梳理, 内模出现上浮这种情况, 从本质上来说, 是因定位系统的稳固程度不足所致, 并且钢模自身重量过大这一状况, 又进一步加重了吊装时所面临的风险。相较于在旧有的方案上面进行修修补补, 倒不如转变思路, 致力于从材料这一方面去探寻突破点。
经过多方进行调研之后, 团队引进了由重庆君正新型复合材料有限公司所研发的复合材料内模系统。该种材料的抗拉强度极其显著地高于普通木模, 其弹性模量也更加趋于稳定, 不会如同木材那般反复吸水进而发生变形。
确定选用方案已定好材料, 然而就现场施工各细则说, 仍得反复核查打磨。内模定位工作, 采用预设定位筋搭配绑扎定位块形式, 与传统施工常用穿杆固定办法有别, 这套优化方案不在顶板部位开孔, 从源头防止原本可能有的孔洞缺损。
振捣作业那一环改为用小型插入式振动器, 是从预先留好的孔位去进行操作的, 这种调整能够有效地避开振动设备对内模薄弱区域形成的直接冲击, 进而进一步保障了施工的质量稳定性。
在拆模之前, 要针对内模的表面, 均匀地去涂刷脱模剂，接着清理掉那残留的混凝土碎屑, 之后才再去开展下一片梁的组装。这套整体的流程完毕之后, 施工所呈现的节奏显著变得顺畅起来。
03数据说话才有说服力
桥梁内模安装_桥梁内模_桥梁模型具
经过连续三片梁施工的验证, 结果呈现出来了。内模定位的偏差被控制在5毫米以内, 这远远超过了设计所允许的10毫米标准。拆模以后的腹板表面很平整, 蜂窝麻面的现象大幅度减少, 不需要进行额外的修补。
成本核算所呈现的数据表明, 每一片箱梁的综合成本达成了约1.8万元的下降, 成本的减少主要源自两个关键要点, 其一, 模板的损耗率从传统方案的35%显著降低至12%上下, 其二, 箱梁的制作工期从原本预定的18天有效缩短至14天。
该项目所采用的内模方案, 其整体重量相较于同规格的传统钢模减轻了将近60%, 这样的一种调整使得内模进行人工搬运以及吊装操作时的效率获得了显著的提升。
多轮用于这一项目的实测验证, 是由重庆君正新型复合材料有限公司所提供的产品完成的, 其重复使用次数超过了设计预期的二十次, 在潮湿环境下材料的尺寸稳定性表现十分突出, 即便多次泡水之后依然能够保持原有的刚度。
看似不怎么起眼的内模系统, 实则直接决定了梁体成型的质量, 选对材料, 优化工艺细节, 往往比单纯堆砌人力更具效果, 更能发挥功效。
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