辽宁
8月24日，在中国石油辽河油田曙光采油厂的配电间内，作业人员围在外输泵变频器旁，接线、固定、测试，手上一刻不停，所有人的目光都牢牢锁在那个刚接好的灰色小盒子上。当值班室调试人员轻点电脑确认键，屏幕上外输泵变频器频率缓缓抬升，稳稳定格在预设数值——成了。
这个巴掌大的模拟量端子拓展接线盒，被一线员工形象地唤作“信号翻译官”。正是这个装置，打破了不同型号变频器之间的信号壁垒，将各类数据统一“翻译”成物联网系统能够识别的标准信号，打通了油田物联网改造的“最后一公里”。
为何要自研这样一款装置？曙采厂建厂51年来，站内变频器品牌杂、型号多，既有服役多年的进口老机型，也有近年投用的国产新设备，还有一批维修更换主板的设备。推进物联网改造时，各类设备通信标准各不相同，互相“听不懂”信号，成了数据统一管控路上的“拦路虎”。
参与装置研制的油田公司技能专家梁海龙深有体会：“不同品牌、年代的变频器参数标准天差地别，光是核对一台设备参数就要耗费数小时，每一台都得单独定制接入方案，费时又耗力。”
摆在采油厂面前的路只有两条：要么斥巨资更换全部老旧变频器，资金压力大；要么投入大量人力逐台调试适配，效率低且易出错。两难关口，该厂坚持“外活内干、自主突围”——不换设备、就地改造，决心用技术创新替代设备更换，闯出一条低成本改造的新路。
方向定了，攻坚随即展开。由厂科技信息部牵头，集结油田公司技能专家、集输与电力工程班高级技师、各作业区电工骨干组建攻坚队伍。为找准技术突破口，团队收集整理全厂在用的数十种变频器技术说明书，逐一比对模拟量输入、输出接口特性，最终确定以变频器通用0—10V电压控制信号作为核心信号源，依托信号转换器完成信号线性转换，对接物联网终端设备实现远程控制，真正实现多类型变频器无差别接入物联网系统。经过简单培训，普通电工即可独立完成装置接线安装作业。
工作室里导线、电气元件、螺丝、各类工具整齐铺开，五名技术人员分工协作、配合默契，埋头组装专属转换装置，将接线、固定、测试等工序细化拆解，逐步形成标准化操作流程。休息凳上、窗台边，150个灰色成品盒被码放整齐，每一个小巧装置都承载着打通数据通道的重任。
“有了这个转换装置，全厂各式变频器都能在后台汇总运行数据，实现远程一键调控，一线员工再也不用奔波于各个站点现场手动调参，大大减轻了现场劳作负担。”厂科技信息部主任解金良介绍道。
从采油作业四区和曙一联合站试点成功起步，全厂迅速铺开推广。目前已有104台跨年代、多品牌变频器完成接入改造，无一出现适配故障；32座生产班站完成接线盒安装，进入系统联调阶段。待第一阶段212台设备全部改造落地，预计节约各类改造成本超百万元。老油田数字化转型之路，正因这枚小小“翻译官”的普及而越走越稳。
(孙晨茜 徐智博)
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