手机制造将大规模从CNC转向金属3D打印？苹果有望引发新一轮工艺变迁

南极熊导读：如果未来每年出货超2亿台的苹果手机，其中框都是金属3D打印的，将会引发什么样的制造工艺革命？

一场酝酿了十几年的制造革命

2008年，苹果推出铝合金一体成型（Unibody）机身设计的MacBook Air。一块整块铝合金，在CNC机床的切削中逐渐显露出机身的轮廓——这是减材制造的极致表达。

2010年，iPhone 4采用CNC不锈钢中框。

2012年，iPhone 5将Unibody工艺首次引入智能手机。

此后十余年，CNC机床的轰鸣声构成了苹果供应链最基础的底色。

十几年后的今天，历史正在重演——只是这一次，主角从“切削”变成了“堆积”。

2025年9月，苹果秋季发布会上，Apple Watch Ultra 3首次采用100%回收再生钛金属3D打印表壳。

同年，iPhone Air的USBC接口外壳被发现同样采用3D打印钛合金工艺。

2026年3月，彭博社披露苹果正在研发用于未来产品的铝合金3D打印技术。同一时间，供应链消息确认苹果折叠屏iPhone铰链将采用金属3D打印工艺。

从手表表壳到手机接口，从折叠屏铰链到——最终——手机中框。苹果的3D打印版图正在以惊人的速度扩张。

南极熊认为，当苹果将金属3D打印从Apple Watch的“试验田”推向iPhone中框这一核心结构件时，消费电子制造将迎来自CNC工艺普及以来最深刻的一次工艺变革。

钛合金中框：3D打印是“最优解”

手机中框的制造逻辑正在被颠覆。

传统CNC加工中框，是从一块大块钛合金毛坯开始，切削掉70%80%的材料，只留下中框的形状。钛合金本身就是昂贵材料，如此巨大的材料浪费构成了成本的核心痛点。

金属3D打印（SLM技术或DED）的制造逻辑截然不同：粉末一层层堆积，按需成形，材料利用率超过95%。

苹果在Apple Watch上已验证了这一路线的可行性——仅2025年一年，3D打印就为苹果节省了超过400吨钛金属。

但3D打印并非要“杀死”CNC。恰恰相反，3D打印件本身就是“毛坯”——尺寸精度、装配面与外观面仍需精密切削完成。后段CNC精加工的需求不仅不会消失，反而会随3D打印渗透同步上行。

这是一场“增材成形+减材精修”的复合工艺革命。CNC并未被取代，而是被重新定义了角色。

将需要数千台金属3D打印机来打手机？

那么，如果苹果真的将iPhone中框全面转向金属3D打印，需要多少台设备？

花旗预测2025-2027年iPhone出货量分别为2.44亿、2.47亿和2.61亿部。即便保守按2.3亿部计算，需求规模依然惊人。

随着金属3D打印设备向8激光、9激光版本升级，单台设备年产能还将大幅提升。即便如此，全面覆盖iPhone中框、铰链、甚至手表表壳生产仍需要数千台高性能多激光金属3D打印机。

兴业证券的测算提供了另一个视角：假设苹果手表、手机中框、折叠机铰链及部分金属件采用3D打印，制造服务规模在400-500亿元，打印设备需求约1.7万台，设备投资规模300-400亿元。

两个数字并不矛盾——针对iPhone中框单一场景，保守估算就需要数千台设备；而1.7万台则覆盖了手表、手机、铰链等多产品线的全场景需求。

从CNC到3D打印：苹果正在复刻历史

十几年前，苹果用CNC工艺定义了消费电子金属结构件的制造标准。三星等非苹果系品牌迅速跟进，CNC在手机3C领域兴起，蚕食掉一部分塑料注塑工艺的市场。

如今，同样的剧本正在3D打印身上重演。荣耀Magic V2和OPPO Find N5已在折叠屏铰链中验证了3D打印的综合成本竞争力。苹果“极大概率”会在折叠屏iPhone铰链采用3D打印钛合金技术，机身中框也可能沿用同款工艺。供应链信息显示，xxx已成为折叠屏iPhone的核心供应商，提供钛合金轴承盖与中框两大关键结构件。

苹果的推进节奏清晰可辨：

2023年：Apple Watch Ultra 2部分钛金属机械部件采用3D打印

2025年：Apple Watch Ultra 3全系钛金属表壳3D打印；iPhone Air USBC接口3D打印

2026年：折叠屏iPhone铰链确认采用3D打印

不远的将来：铝合金3D打印用于Apple Watch表壳、iPhone外壳

从“边缘部件”到“核心结构件”，从“手表”到“手机”——苹果正在系统性地将3D打印嵌入其最核心的制造流程。

产业链迎来3D打印时代

这场工艺变迁将重塑整个消费电子制造产业链。

设备环节：xxxx、xxx、xxxx率先受益于设备采购需求释放。预计两年内金属3D打印机保有量翻倍。

制造服务环节：由于3D打印后仍需阳极氧化、镀膜、研磨抛光等工艺，具备后处理能力的传统CNC企业——立讯精密、工业富联、蓝思科技、比亚迪电子——有望深度参与。

上游核心零部件：激光器和振镜环节的国产替代将持续受益。

材料环节：钛合金粉末、铝合金粉末的需求将迎来爆发式增长。

有业内人士告诉南极熊，在不远的将来，中国国内就需要数千台以上的金属3D打印机来生产3C消费电子零部件，且主流配置将向8激光、9激光乃至更多激光的高效设备演进。

南极熊点评

苹果金属结构件市场规模超千亿元。即使仅部分结构件采用3D打印，也将带来百亿级的增量市场。

当苹果的巨量订单涌入，3D打印设备商、材料商将加速技术迭代，生产成本大幅下降。消费电子制造将从传统的“去除法”逐步转向“堆积法”。3D打印正从数百亿级的专业市场，向千亿级的消费市场跨越。

正如十五年前CNC工艺从苹果的MacBook走向全球消费电子产业链一样，今天金属3D打印正在沿着同样的路径——从Apple Watch的表壳，走向iPhone的中框，再走向整个3C产业。

这一次，增材制造不再是实验室里的未来技术，而是生产线上的当下现实。

南极熊认为，2026年就是消费电子3D打印应用元年。而苹果，正在亲手书写这个元年最浓墨重彩的一章。

苹果的这一步，看似是对一个零部件的工艺升级，实则是为中国制造业投下了一颗改变生态的“种子”。由此培育起来的3D打印生产供应链：

• 成本急剧下降，跨越经济性拐点，大规模量产是技术降本的最强动力。
  

• 当3D打印变得便宜、高效，它便不再只是制造苹果手机中框的专属工具。横向渗透包括华为、小米、OPPO、vivo等安卓厂商的跟进，将迅速放大市场规模。纵向延伸包括这项技术将快速渗透到汽车零部件、精密医疗器械、机器人关节等更广泛的工业领域。

最近国内几个金属3D打印厂商xxx、xxxx、xxxx股价大幅波动，有可能是受苹果手机将确认未来的手机中框大概率都是采用金属3D打印工艺的影响。

南极熊隐隐约约觉得，我们多数人低估了3D打印大规模工艺切换于民用工业生产的意义。

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