辽宁
近日，辽河油田公司提质增效优秀项目评选结果揭晓，冷家油田开发公司热注作业区“高效利用自产气混烧降本”项目斩获一等奖。
近年来，冷家公司紧扣油田公司降本增效总体部署，牢固树立大处“一分钱掰成三瓣花”、细处“一分钱掰成八瓣省”的精细管理理念，立足热注生产实际，以技术革新破解生产瓶颈，以精细管控深挖创效潜能，让昔日的“自产气”变身为助力上产的“效益源”。
立足成本痛点，深挖资源利用堵点
该公司目前有注汽锅炉30台，年均承担注汽任务180万方，长期沿用“外供气为主、自产气为辅”的传统用气模式。作为稠油开发的核心能耗，燃料费是成本管控的重中之重。外购天然气虽稳定可靠，但成本较高。自产套管虽就近可用，却因杂质多、热值低、压力波动大而利用率较低，直接进锅炉易造成燃烧器喷嘴积碳停炉、燃烧不充分等问题。自产气利用率偏低、外购能耗偏高、生产工况不稳的三重困局，成为制约提质增效的突出难题。
突破传统思维，锚定系统攻坚靶点
“为了提高自产气混烧比例，我们反复尝试，可自产气的问题不从根子上解决，资源利用的瓶颈迟迟难以突破。”热注作业区三级工程师郭东楠坦言。“要彻底解开这个结，就得跳出靠经验调参数、靠人工保平稳的粗放混烧老路。”为此，该区组建专项技术攻坚团队，立足现场实际、对标生产需求、反复调研论证，先后完成几十次不同运行工况下的比对试验，最终确立“净化除杂、稳压稳燃、精准计量”三位一体技术思路。自主研发设计一体化撬装混烧装置，靶向解决自产气气质差、工况不稳、混配难度大三大核心问题，最大限度提升自产气利用率。
靶向精准施策，筑牢稳产增效支点
通过在自产气进气前端加装高效分离装置，依托离心力原理脱除水分、固体杂质等，净化效率达95%以上。集成自动稳压调节单元，动态平衡自产气压力、流量波动，智能匹配双气燃烧比例，在保障生产、稳定工况的前提下，最大化提高自产气占比，压减外购燃气消耗。在外供气、自产气两条管线分别增设专用计量仪表，分路监测、实时统计、精准溯源。整套设备采用一体化撬装布局，结构紧凑、管线规整、安装便捷、可随炉迁移、改造成本低，还规避了固定设备改造带来的资产闲置问题。
深耕实干创效，激活提质发展亮点
随着“双气混烧”装置在20台活动锅炉成功应用，该公司自产气利用效能大幅提升。据统计，今年前8个月，仅冷东区块对比去年增加自产气转供55.52万立方米，替代节约外供气40.88万立方米，节约燃气费73.75万元，扣除设备前期投入实际增效37.35万元。按照目前情况估算，全年预计对比去年增加自产气转供83.28万立方米，节约外购气61.32万立方米，年度创效可突破110万元。目前已在该公司全面推广，并申报发明专利1项、实用新型专利1项。
(刘远明 赖丽)
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