上海
水下机器人舱体要承受水压又要尽量轻，拼焊件的焊缝正好是应力集中点。厚片吸塑一体成型能减少失效点，但壁厚控制是关键，下面拆开说。
一、问题：既要轻又要抗水压，拼焊件重量超标
水下机器人舱体要承受水压、还要尽量轻，否则动力和续航都要打折。钣金拼焊重、焊缝是应力集中点；注塑大尺寸钢模投入高、单款批量小。异形曲面又难一次冲压成型，往往要靠多件拼接，而拼接处正是长期受力的薄弱环节。
二、原理：一体成型无焊缝，壁厚分布靠模具排气设计
厚片吸塑用一张完整板材吸附成型，一体成型没有焊缝，应力集中点比拼焊件少。壁厚由拉伸比决定，深腔和转角部位要在图纸阶段预留余量；模具排气和真空孔分布直接影响壁厚，孔密区域贴模快、壁薄，需要分区排气。
三、解决方案：分块成型，受力区局部加厚并加筋
舱体分块用 ABS 或 PC 板材吸塑，受力区做局部加厚并加筋或粘接钣金内骨架；安装孔、密封槽随模带出。成型后 CNC 精修开孔，先做小样做耐压与壁厚验证，再放量产，避免正式投产后才发现局部减薄。
四、落地：水下机器人舱体的异形加工
杰出厚片吸塑总部上海浦东，江苏南通自有工厂，厂房面积 10000 平方米，专攻大尺寸厚片吸塑外壳，2.0-20mm 厚板，最大成型 6000×2300×1600mm，ABS、HDPE、PP、PC、ASA 等板材均可定制。持 ISO9001、ISO14001、IATF16949、CE 等认证及 30 多项专利，国家高新技术企业，50 件小批量即可量产，复单免重新开模。
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