印度部长又放狠话了：中方还剩十五天整，不给盾构机就我自己造

2026年11月3日，新德里的一场青年论坛现场。印度商业和工业部长戈亚尔当众把态度摆得很明白。

距离中国盾构机相关出口管制正式生效，还剩下15天。

他对外放出说法，假如拿不到来自中国的盾构机产品，印度就选择自己动手生产，印度不会轻易在这类问题上面低头。

同一个月份，印度联邦内阁敲定一笔281.4亿卢比的拨款。这笔钱定向给到国内企业，用来搭建关键矿产的加工工厂。

一边是地下基建要用的大型掘进装备，另一边是动力电池上游的原材料加工。两件事表面看上去完全不沾边，可剥开外层往下看，困住印度的，根源是同一个现实难题。

我们先说说矿产加工这一头的情况。

印度本土具备矿产开采的条件，也可以从海外渠道购入各类矿石资源。真正卡脖子的环节，集中在冶炼深加工阶段。

动力电池生产需要纯度很高的原料，中间要走完多道繁复的加工工序。具备这套成熟产能的国家，放眼全球并不算多，中国就是其中之一。

印度自身的锂需求，按照行业预估，会从2025年大概5000吨，一路上涨到2030年接近6万吨。镍的消耗规模同样扩张明显，同期会从5万吨提升至接近10万吨。

国内电池电芯产能在持续扩建，但加工完成的矿产原料，很大一部分还得依靠境外供给。整个供应链里最核心的加工环节，依旧攥在别的国家手上。

所以才会有281.4亿卢比这笔扶持资金落地。符合申报标准的企业，最高可以拿到资本支出三成的财政扶持。

政府规划落地两座锂加工工厂，还有两座镍加工工厂。全部建成之后，合计可以实现6万吨锂、10万吨镍的处理规模，官方测算，能够撬动起大概1000亿卢比的社会配套投资。

扶持政策的门槛设置得并不宽松。企业想要拿到补贴，先要拿出实打实的凭据，证明手里握有稳定的矿石来源，同时掌握对应的加工工艺。

项目全部走公开竞争性招标，会优先挑选条件达标的前提下，成本控制做得更好的投标方。这么安排的用意也很实在，避免厂房修建完毕，到头来没有原材料可以投产运转。

再转回盾构机这件事，戈亚尔对外表态强硬，但这件事并不是近期才突然冒出来。

时间拨回到2024年10月，当时的德国副总理兼经济部长哈贝克到访印度。两人一同搭乘新德里地铁的时候，戈亚尔就主动跟德方说起了自己的顾虑。

他提到，德国海瑞克品牌的盾构机，归属权属于德国企业，但整机的生产制造放在中国。随着相关出口约束落地，这类设备很难再输送到印度市场。顺着这个话题，他还提出一个想法，印度或许应当停止采购这部分德国出品的盾构设备。

这番发言，让一旁的哈贝克颇为意外。

道理其实不难看懂。海瑞克这家德国头部盾构机厂商，最重要的生产总装基地就落在广州。从整机拼装，到不少核心零部件的产出，整套流程都放在中国境内完成。

国内盾构机行业，核心部件自主占比已经超过90%。想要撇开中国产业链，单纯采购德国品牌成品，现实操作空间本身就十分有限。

从市场体量来讲，中国盾构机拿下全球差不多七成的份额。每年产出设备数量高于700台，产能规模超过世界其余所有国家加起来的两倍。

当然，印度也并非完全没有本土制造的底子。去年10月下旬，印度铁路部长瓦伊什瑙对外对外透露，国内已经可以完成直径8米、15米规格盾构机的本土装配。后续还计划攻关直径超过16米的超大掘进设备。

不过设备能够在印度完成组装，不等于核心技术、关键零部件也掌握在自己手上。

当下印度投入使用的不少盾构装备，底层设计依旧沿用德国企业的技术体系。很多核心配件，依旧要依靠外部进口，中国就是重要的供货来源。

想要真正吃透高端盾构机的自主研发生产，有几道绕不过去的难关。

首先摆在面前的，就是核心零部件的制造能力。一台盾构机集合机械、液压、电气自动控制还有地质工程多门技术，零部件数量可以达到两万多个。

像大型主轴承、刀盘刀具、密封组件、主驱动单元，直接决定设备能不能在复杂地层安稳作业。就拿大型主轴承来讲，不光对加工精度要求严苛，运行过程当中还要持续承受巨大荷载。材料配方、热处理工艺、精密加工水准、长期运行可靠性，每一项都有很高门槛。不是简单建起厂房，购入一批机床设备，就可以直接实现突破。

光造出零部件还远远不够，复杂地质环境下的整套系统集成，是另一重考验。

印度不少大型基建项目，施工路段会碰到软土层、坚硬岩石，还有地下水富集的复杂工况。不一样的地层条件，需要匹配不一样的掘进设备参数。

在城市地下开展作业，盾构机向前推进的同时，还要稳住开挖面压力，控制地面沉降，处理地下水带来的风险。一旦施工途中碰到突泥涌水，或是刀盘出现严重磨损，整套设备要可以快速完成参数调整应对故障。

这就意味着做研发的企业，不能只懂机械加工，地质研判、现场施工经验、自动控制算法，方方面面都得有所积累。

还有很难靠花钱快速补齐的一块，规模化制造加上大量实地工程经验。

中国盾构机产业发展早期，同样高度仰仗海外进口设备。也是靠着一轮轮技术攻坚，再配合国内海量的基建项目反复实测打磨，才一点点搭建起完整的本土产业链。能够把产品卖到欧洲、澳大利亚这些海外市场，不只是靠着价格优势，更是长期项目堆出来的设备稳定性、交付保障。

零部件、系统集成，这两块还可以依靠资金引进硬件去慢慢追赶。可海量的工程实操经验，没有捷径，只能靠时间，靠一个又一个真实项目慢慢沉淀。

印度本土工程企业拉森图博，一直在推进盾构机样机的研发工作。企业负责人对外也说得很直白，就算样机试验顺利过关，本土产品的生产成本，短时间内依旧没法和中国的规模化生产形成竞争。

外界还有消息传出，印度政府在斟酌一份规模约12亿美元的激励方案，用来扶持高端工程装备本土落地。

这里就会出现一个现实隐患，如果本土企业长期离不开财政补贴，生产成本居高不下，设备又缺少足够多实地项目来验证可靠性。嘴上说的自主制造，就有可能掉进一种循环，资金不停投进去，产品的市场竞争力却始终提不上来。

这样的逻辑，并不单单适用于盾构机这一个领域。

补贴能够帮忙建起厂房，造出试验样机，却换不来实打实的工程积累，也拉不下高昂的生产成本曲线。281.4亿卢比的矿产扶持资金投出去，真正的大考会落在三年之后。新建的工厂能不能顺利跑通产能，生产出来的原料能不能被市场接纳采购，才是核心问题。

把盾构机和电池矿产两件事放在一起对照，印度当下的处境有着很高的相似度。可以完成设备的组装，却拿不出合格的主轴承。能够开采出矿石，却做不出电池生产要用的高纯冶炼料。

懂得组装拼接，跟完全掌握制造，本身就是两码事。

之前应对稀土供应链，他们选择另辟赛道，扶持初创企业开发低稀土需求的电机方案。面对盾构机管制，就是部长公开表态，全力推进本土自研自产。关键矿产这块，直接动用财政资金，新建整套冶炼加工厂。

三种不一样的应对手段，背后是同一份顾虑，不想产业链当中的核心环节持续交由别国掌控。

但不管选择哪一条路径，最后都绕不开成本控制，还有产品实际工况验证这两道坎。

对此，你们有什么想法？