北京
1952年第9期
在《机械》1952年第9期中，封面无特别展示。当期共刊载了20篇文章，有3篇译文。
接续第8期，聚焦产品质量问题，刊发了2篇机械工业管理局分赴各地调查及处理产品问题的报告，也将个别厂的一些优秀做法做了推广，如提到二厂六车间学习苏联连别吉娃小组的“自我检查、集体分析”方法继而在炼钢方面做了技术改造。
其中还有一篇提到了苏联奥尔德若尼克捷机器厂的“平行作业法”，着重强调“按照生产技术准备工作成批掌握新的或指定制件用全厂工作计划指示图表”，做好劳动分工。
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机械二厂第六车间通过开展“质量补课”活动，采用“自我检查集体分析法”显著提升了钢锭质量。该方法通过成立检查指导小组，组织工人进行现场操作表演和集体讨论，共发现236项质量问题，其中17项关键问题（如配料成分偏差、浇注速度不均、温度控制不当）被重点解决。工人们深刻反思了以往重产量轻质量的做法，如忽视浮砂、违规操作等，并统一了操作规程，加强交接班管理。活动促使废品率从五月的0.43%降至六月的0.312%，并设定0.3%的新目标。
此外，通过分析钢锭裂纹、夹砂等问题根源（如小盘浇注过快、温砂替代干砂等），优化了工艺细节，建立材料保管制度，避免中低碳钢混料。
这一实践结合技术改进与思想教育，不仅解决了长期存在的质量顽疾，还树立了全员“质量第一”的责任意识，为同类生产提供了系统性质量提升的参考范例。
1952年第10期
在《机械》1952年第10期中，封面无特别展示。当期共刊载了22篇文章，有2篇译文。
从目次上看，本刊开始实行通讯员制度，共有12名不同厂的通讯员来稿。主要涵盖了油压锯床试制、镗孔卡具、铣孔、铸造压缩机汽缸、车床摩擦片修配、齿轮降噪等内容，同样也有不少关于产品质量相关的总结。
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十一厂陈子裕同志设计的“活动吊瓦”镗孔卡具，通过结构优化显著提升了加工效率与质量。
传统卡具在加工车床头部件的A平面时受前撞轮阻碍，且跨距大导致刀具易颤动、效率低下。改进后采用山形和V槽定位法，结合硬质合金刀具实现高速钻孔，解决了A平面加工难题，工时从8小时缩短至2小时40分，效率提升2倍，合格率达100%，每40个工件节省3把铣刀及1公斤润滑油。
该卡具简化制造流程，减少刮研工序，并通过标准化配件和严格材质控制（如设立化验室）保障部件耐磨性，延长水泵使用寿命。此外，通过试验优化设计，确保产品性能稳定，为用户提供易更换的标准件，支持快速维护。这一创新不仅攻克了技术瓶颈，更为同类设备的高效生产和质量保障提供了实践范例。
1952年第11期
在《机械》1952年第11期中，封面无特别展示。当期共刊载了20篇文章，有4篇译文。
本期继续关注产品质量问题，刊登了多篇推广先进经验的文章。另外，针对齿轮制造中遇到的问题，介绍了苏联先进经验与资料。编辑部也鼓励擅长俄文的同志多介绍一些苏联标准规格及有关制造、热处理、铸造方面的资料。
齿轮装配的核心在于精准控制咬合间隙与位置，确保传动平稳高效。正齿轮需严格测量轴孔中心距，公差按精度等级划分，如四级齿轮允许±150~430μm偏差，通过增减垫片或调整螺帽修正中心距，避免间隙过小（导致啃齿）或过大（引发冲击）。伞齿轮装配时需保证锥顶重合，侧隙按模数分级控制（如模数2mm时侧隙为0.05~0.09mm），利用铅片或千分表检测，并通过轴向移动齿轮或增减调整垫片实现精准定位。
常见问题及解决：咬合不均可通过调换齿轮180°定位误差源；振动或噪音多由轴孔倾斜或套筒偏心引起，需压入新套或铰孔修正。质量控制采用涂铅油检测接触印痕，正齿轮接触长度需达齿长的50%~75%（依精度等级），伞齿轮接触区应靠近薄齿端以补偿负载变形。箱体孔中心线平行度与倾斜度须符合标准（如一级齿轮不平行度≤0.03mm/m），确保齿轮轴线交角精准。
装配时需借助标准化工具（如高精度卡尺、千分表、心棒）及特殊卡具检测，结合经验调整垫片厚度或螺帽位置。此技术适用于高精度机械与批量生产，通过严谨的工艺控制与问题溯源，显著提升齿轮传动可靠性及寿命，降低噪音与磨损风险。
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