北京
近日，湖南天雁完成铝合金叶轮铸造自动化产线建设，数智绿能重塑生产新范式，为涡轮增压器核心零部件制造树立全新标杆。
叶轮铸造自动化产线
痛点破局：老旧产线迭代升级，一站式打通全流程智造链路
原有叶轮铸造产线自动化基础薄弱，多工序依靠人工操作，不仅人力成本居高不下，人工操作偏差也极易造成产品质量波动，全流程管控难度大，难以适配大批量、多规格叶轮订单生产需求。
立足生产实际痛点，本次升级项目统筹规划全链条改造，打通石膏型制备、低压铸造、精加工后处理、智能数据管控四大核心板块，重构铝合金叶轮标准化生产体系，彻底告别传统铸造粗放式生产模式。
硬核产能数据拉满，柔性生产适配多元订单需求
全新智能产线各项核心运行指标实现跨越式突破，硬实力全面升级：
高效稳定产出：整线标准生产节拍稳定28秒/件；依托90%设备稳定开动率、95%产品合格率，保障大批量订单稳定交付。
规格覆盖广泛：标准量产轮径区间30-200mm铝合金叶轮，产线预留扩容改造空间，后期可兼容最大400mm大规格叶轮生产，适配多品类涡轮产品研发制造。
超强柔性换产：配套专业模具智能管理系统，单日仅需1次集中换模，单次换型时长控制在15分钟，快速切换不同型号产品生产，灵活应对差异化订单。
全工序无人自动化落地，人力减负+工艺精度双重提升
本次改造实现铸造全工序自动化闭环作业，石膏混料、模具浇注、固化脱模、低压铸造、毛刺清理、湿式喷砂等环节全部由设备自主完成，大幅缩减人力投入，一线员工劳动强度显著降低。
产线核心铸造单元搭载双工位低压铸造设备，单批次同步完成4件叶轮浇注作业；系统精准锁定各项工艺参数，不同型号产品浇注保压时间误差控制在1秒以内，彻底规避人工操作带来的工艺偏差，产品一致性、标准化程度大幅跃升。
数字管控+绿色环保双线并行，筑牢安全生产底线
数字化追溯，生产全程透明可控
产线配套搭建MES生产追溯管理系统，实时同步采集产量数据、设备运行状态、产品质检信息，从原料入线到成品下线全流程数据留痕，问题产品一键溯源。
产线配套全套环保治理设施，移动式除尘装置全覆盖产线扬尘点位，2套独立污水处理系统闭环运行，废气、废水排放指标均达到国家一级标准。
优化设备降噪设计，全线配齐机械安全防护、电气防护、故障应急预警装置，兼顾职业健康防护与安全生产规范，实现生产、环保、安全三位一体协同发展。
智造标杆成型，夯实企业市场核心竞争力
叶轮作为涡轮增压器核心关键零部件，其生产能力、品质水平直接决定产品市场竞争力。此次自动化智能产线落地，标志湖南天雁在生产效率、产品品质、绿色安全生产层面完成全方位升级，是企业深耕智能制造、践行绿色制造理念的重要实践范例。
未来，湖南天雁将持续推进生产车间数字化、智能化迭代改造，以先进制造技术赋能核心零部件研发生产，持续巩固涡轮增压器制造领域的领先优势。
(湖南天雁 动态宝)
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