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7月2号，法马通公司正式启用了其全新的增材制造中心。
这家公司称，这是欧洲首个专门针对核能与国防领域的工业级增材制造设施。该中心于2026年5月开始投入运营，从动工到全面投产仅用了一年时间。
这个占地6000平方米的工厂，投资达2500万欧元（约合1.9亿元人民币）。工厂采用了激光粉末床熔融（LPBF）和电弧增材制造（WAAM）两种金属增材制造工艺。
笔者从该中心的视频介绍中看到了尼康SLM Solutions和EOS两个品牌的多台设备。
通过结合两种金属3D打印工艺，法马通公司能够生产重量从几公斤到几吨不等、尺寸从几毫米到5米不等的零部件，涵盖法国核反应堆主回路备件所需的所有几何形状。
法马通在2015年就开始把增材制造技术用到核燃料领域，当时的重点是制造不锈钢和镍基高温合金燃料组件。
到2021年，该公司研发出一款3D打印的不锈钢燃料组件——通道紧固件。不久之后，法马通和橡树岭国家实验室（ORNL）一同研发的燃料系统组件，被安装到美国一个商业反应堆（BWR）核电站里。
法马通用3D打印制造的ATRIUM 11上部连接板格栅
笔者还查询到，电弧增材制造技术提供商MX3D和法马通合作，借助机器人WAAM技术制造了一个全尺寸的不锈钢巨型叶轮，它的重量超过1.4吨。法马通通过该案例测试了WAAM工艺在尺寸精度、机械完整性和重复性等方面的性能。
传统制造用来生产这种叶轮将花费大量时间、材料浪费严重，而且模具成本巨大。法马通对WAAM能不能在符合核工业严格标准的基础上，提供一种更快捷、灵活的替代方案进行了评估。而现在增材制造中心已采纳该技术，意味着前期探索取得了成功。
在核能领域，产品成本和交付时间是关键因素。可在设计阶段，传统的制造工艺不能用最优的零部件优化策略。另外，严格的质量和安全要求得需要成熟的工艺工程和制造技术，同时还需要深入了解材料冶金质量。
靠着在核工业领域的专业知识，法马通已经把它3D打印技术用到从零部件设计到生产的整个流程中。
除了生产之外，该中心还把研发活动、工业流程认证能力以及法马通内部团队和合作伙伴的培训中心整合到一起，使其成为了增材制造技术在核能和国防领域更宽泛工业部署的平台。
法马通把这个中心定位成供应链安全保障以及生产基地，它可以在本地生产关键部件，这将降低对外部供应商的依赖，而这些部件还需要符合核能、国防和航空航天领域最严格的安全要求。
这家公司还说，跟传统制造方式相比，增材制造方法能够减少原材料还有能源消耗，这也是它在环境方面的优势之一。
法马通首席执行官GrégoirePonchon表示，“这座全新的增材制造中心是法马通战略目标的核心，它将会打造出领先的工业工具，用可持续的办法来支撑核能项目，满足法国及国际客户、合作伙伴还有国防领域的需求。通过增材制造技术，我们正在增强法马通的工业能力，提升战略领域的竞争力，保障关键供应链，同时加快创新。”
注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。
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