“好而不贵”是如何炼成的？零跑超级五电工厂给你答案

2026年上半年车市“万马齐喑”，但零跑汽车是个例外，月销量节节攀升，6月份甚至逼近10万辆大关。上半年累计销量超过35万辆，首次跻身中国乘用车零售市场销量前十，更是中国造车新势力历史上第一家在半年度榜单中进入前十的车企。

在极度“内卷”的竞争环境中，零跑汽车多款畅销车型在细分市场中的表现都很抢眼，这是该公司一直坚持的“好而不贵”的产品理念的胜利，“好而不贵”又源于零跑的全域自研、核心零部件自研自制战略。

从某种程度上来说，“全域自研”就是零跑赖以生存的根基，是这家造车新势力的安身立命之本。

2025年12月28日，在零跑汽车十周年庆祝活动上，零跑创始人、董事长、CEO朱江明曾指出，核心技术自研、核心零部件自制是零跑汽车在激烈的竞争中生存下来，并且能够盈利的最根本原因。朱江明更是将此列为零跑十年造车的第一大成绩。

到目前为止，零跑自研自制的零部件占整车成本的65%，涵盖整车架构、电子电气架构、电池系统、电驱系统、智能座舱系统、辅助驾驶系统。未来的目标则是进一步达到80%。按照朱江明的说法，凡是价值达到数百元的零部件，零跑都会考虑自研自制。按照行业供应商普遍的15%毛利计算，可比外采模式节省大约10%的成本。

近期，笔者有机会赴湖州参观零跑超级五电工厂，对零跑的全域自研和核心零部件自制有了更直观的感受。

零跑湖州超级五电工厂位于浙江省湖州市吴兴区，工厂总建筑面积约50万㎡，约等同于70个标准足球场大小。零跑湖州超级五电工厂共分为电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，可实现新能源汽车电池系统、电驱动系统、域控制器、热泵压缩机、车载电源、油泵及车灯等新能源汽车核心零部件的智能制造，是目前全球新能源领域，面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。 此次笔者重点参观了生产电子电力产品的凌艾电子（湖州SMT工厂）和生产电驱系统的凌昇动力。

湖州SMT工厂制造零跑全系列域控制器，从入门的 8155 平台，到旗舰级的 8797 舱驾一体方案等等。涉及座舱交互、高阶智驾、整车控制等各个领域，每年可生产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。

对于智能汽车来说，域控制器就相当于大脑，是非常核心的零部件。但能自主研发、生产制造域控制器的主机厂屈指可数，大部分车企都将这项工作交给了供应商。这一方面增加了成本，另一方面，也会影响最新技术的搭载应用效率，尤其是对于频繁OTA的智能电动汽车来说更是如此。

域控制器是非常精密的设备，域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成至多8000颗电子元器件，任何一颗贴歪 10 微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14 大核心智能场景应用，域控制器产线90%，通过智能场景应用，不仅可以有效保障产品品质，更能实现高效成本控制。

湖州SMT工厂的车间制造环境达芯片级要求，对微环境进行恒定控制，温湿度波动控制在温度±0.5°C，湿度±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压<100V，有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对于域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障域控制器良品率。

如果说域控制器是车辆的大脑，电驱动系统就是最关键的执行机构。零跑湖州电驱一体化工厂年产100万套电驱动系统，2026年5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二位；电控装机量62295套，位列行业第四位。

零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规的定子、转子、控制器外采的“拼装式生产“模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成，减少了定转子及控制器3次包装、3 次运输、3 次入库出库的生产过程，不仅节省了三重额外成本，更避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。

相较于行业常规模式，零跑湖州电驱一体化工厂单套电驱动系统，在运输包装库存维度的成本节省约50元，当前工厂电驱动系统年产可达100万套，共计可节省约5千万元的制造成本。

此外，定子、转子、控制器深度自制，也更利于把握电驱动系统品质，掌握生产节奏，快速适配电驱产品研发创新需求，为用户带来动力输出更线性、NVH 表现更优、故障率更低的电驱动系统，让用车体验更省心。

由于行程安排的原因，笔者此次没有参观电池工厂。但其实电池才是电动汽车成本占比最高的部件。生产电池系统的湖州凌骁能源具备年产38.3万套电池包、15.3万套蓄电池的产能。2026年5月，零跑电池PACK装机量63199套，位列行业第三；BMS装机量63199套，位列行业第五。目前，零跑电池故障率仅为行业平均水平的 30%，并且电池承诺终身质保。

除了电池系统工厂以外，零跑在电池领域还布局了一件秘密武器——零跑和中创新航合资建立的电芯工厂。如果主机厂能够自己生产电芯，就能从源头上掌控电动汽车占比最高的成本、提高电池安全水平。在汽车主机厂利润受头部电池厂商严重挤压的背景下，车企自建电芯工厂无疑是一种对冲，也是极富远见的战略。

按计划，零跑中创新航合资电芯工厂今年三季度将投产，届时将给零跑C系列和D系列的产品供应电芯。未来，零跑的电芯自给率也将不断提高。

此外，据笔者了解，零跑自研自制的很多核心零部件不仅供给自身使用，同时也提供给友商。 比如，它的电驱就供给国内主流头部新能源车企。不过，很多车企并不愿意零跑披露它的客户信息。

其实，零跑对自身角色的定位并不局限于成为一家主机厂，它还希望成为一个Tier 1供应商。

总结：虽然零跑是一家造车新势力，但是它坚持 全域自研、核心零部件自研自制的战略可一点不像是新手，更像是一个老司机。如果你有机会深入参观零跑的零部件工厂，你也会惊讶于它的“成熟”。

过去几年，受经济下行、汽车行业“内卷”影响，车价螺旋式下滑，但碳酸锂、芯片等成本却不断上涨，车企的盈利能力受到持续挤压。但零跑凭借强大的成本控制能力和极致性价比，推出了多款“好而不贵”的畅销车型，不仅保持了销量快速增长，盈利能力也领跑一众造车新势力，在竞争激烈的汽车行业初步站稳了脚跟。未来，随着零跑核心技术和产品的自研自制比例不断提高，这种能力还会不断增强。