四川
打包装箱、通电复检、参数核对……
8月下旬的一天，天府新区凤栖谷科技创新产业园，成都乐航智能科技有限公司（以下简称“乐航智能”）车间内，一条航空发动机智能产线正在做发货前的最后调试。
这是企业今年6月1日落户新区后，即将交付的第二条产线——从咨询规划、设计研发到制造落地，全部实现自主完成。
乐航智能车间内。
仅12人的四川省专精特新中小企业
凭什么拿下航空发动机硬订单？
记者走进车间一探究竟
“一条产线顶四五条”
硬实力从哪来？
“一条智能产线综合效能相当于传统产线的4到5倍，产能翻番。”公司创始人马卫东报出一组实测数据。
航空发动机装配素有“三高”：零件高价值，磕碰即损；精度要求极高，直接决定整机寿命；全过程须可追溯，满足航空适航要求。而多品种、小批量的生产特性，又让传统单一产线极易闲置。
乐航智能工作人员办公场所。
乐航的破题答案，是两条覆盖核心部件装配的数字化智能产线——一条面向高压部件的GY产线集成智能压装、智能加热、智能盲拧等7大功能；一条面向涡轮转子的GW产线搭载大力矩拧紧、全自动测漏等6大功能。全线布设1087个感知传感器，关键控制点100%自动化覆盖。
柔性与精度并重。产线支持多型号混线生产，型号切换分钟级完成，工站可按客户需求增减重组；除个别需人工操作的检测环节外，其余检测全部实现自动化、数字化；每件产品赋唯一标识码，件号、批次、设备、人员、参数全程留痕，满足适航追溯要求。
这套体系并非一日之功。从工艺分解、风险分析到虚拟仿真验证，产线设计的每一步都经过系统论证，再结合数字孪生、物联网、自动化控制等技术落地。
“多数同行要么只做咨询、要么只做制造，我们是全链条贯通。”马卫东说。
乐航智能车间内。
这支12人团队手握授权专利10项、软件著作权21项，已构建覆盖生产规划、工艺质量管控、智能产线建设、企业数字化转型的全流程技术服务体系；与德国博世建立长期战略合作，配套服务中航工业管理工程研究所，业务覆盖中航成飞、航发沈阳黎明等国内头部航空制造单位，并携手中航工业管理工程研究所、兵器集团动力研究院，为行业客户提供数字车间、智能产线一体化整体解决方案。
扎根凤栖谷
与新区航空产业一起成长
今年6月，企业迁入天府新区，启用约1200平方米的新场地。为何选择这里？
“天府新区聚力发展航空、低空经济，产业方向跟我们高度契合；园区还有专员对接，难题有人接、办事有回应，企业能心无旁骛搞研发。”马卫东坦言。
乐航智能车间内。
按照规划，乐航智能将构建“研发—制造—销售”全链条业务体系。研发端，聚焦航空发动机核心部件智能制造攻关，联合科研院所组建专业团队，突破智能检测、柔性生产等关键技术瓶颈，打造拥有自主知识产权的核心技术体系；制造端，搭建高标准智能产线，集成数字孪生、物联网、自动化控制等先进技术。项目落地后，将推动航空发动机智能制造技术产业化，带动上下游配套产业协同发展。
天府新区凤栖谷科技创新成果转化基地（一期）项目
从落户到两条产线相继交付，只用了两个多月。一家专精特新企业的成长，正是新区产业生态的缩影。随着越来越多航空智造企业在凤栖谷扎根，天府新区“整机制造—核心部件—配套服务”的航空产业集群，正加速成形、成势。
记者：郑晓凤
编辑：吴蔚、侯涛
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