埃斯顿：如何用“铁臂”与“大脑”重新定义工业制造

拥有过硬的机械硬件，国产机器人可以实现“造得出”；而拥有成熟的开发者生态，才能让国产机器人真正做到“用得好”。

文｜张钰

ID | BMR2004

你是否见过这样的场景：一台台工业机器人互相配合，将众多零部件组装成全新的机器人。这种“用机器人制造机器人”的魔幻场景如今已经在南京埃斯顿自动化股份有限公司（以下简称“埃斯顿”）智能工厂“走进现实”。

车间里，一台台重载机器人和装配机器人正在灵活配合，上下料、换夹具全部自动完成，十几分钟就能装好一台机器人底座。这是国内首条实现“机器人制造机器人”的智能化生产线，能自主生产90多款工业机器人。经过跑合测试后，这些机器人将被送往全国各地的汽车装备、锂电池以及光伏等产业的智能工厂中，开启“智能工人”的新身份。

用机器人制造机器人，埃斯顿用30多年的时间完成了一场逆袭。

8月21日晚间，埃斯顿披露了2026年半年报。报告期内，公司实现营业收入25.78亿元，同比增长1.14%；归母净利润1.61亿元，同比大幅增长2314.23%。

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破局：“四大家族”之外的中国力量

工业机器人的产业格局在发生变化，开始从“外资说了算”转向“国产品牌开始主导”。

回望30多年前，国内工业机器人领域几乎被外资垄断。核心零部件受制于人，整机技术积累薄弱，国产机器人只能在夹缝中求生。埃斯顿的起步，便是从攻克底层控制系统开始，逐步打通从核心部件到整机制造的完整链条。公司坚持“ALL Made by ESTUN”战略，从伺服电机到控制器到操作系统，核心部件自主化率超过95%，连续8年稳居国产品牌出货量第一。“机器人制造机器人”产线，就是这份长期投入最直观的体现。

2025年，埃斯顿以10.6%的市场份额首次超越发那科，登顶中国工业机器人市场销量第一。这是中国工业机器人品牌首次在“全市场年度出货量”上超越外资品牌。在此之前，发那科、ABB、安川、库卡这“四大家族”在中国市场已经主导了近30年。

据中国机械工业联合会秘书长宋晓刚在2025中国机器人产业发展大会上发布的数据，2024年中国自主品牌工业机器人销量达17.7万台，“十四五”期间年均增速达到33.1%，自主品牌中国市场占比首次突破50%，达到58.5%。中国机械工业联合会机器人分会副秘书长陈丹告诉《商学院》，“2025年，我国自主品牌工业机器人销量突破20万台，占比预计会超过60%。”如今，整个产业的格局都在发生变化，开始从“外资说了算”转向“国产品牌开始主导”。

“这背后就是自主品牌竞争力在提升。过去我们被外资品牌压着，是因为用户不认可，或者技术水平达不到让用户放心使用的程度。”陈丹说，“中国产业的特点是大家比较能吃苦，赶得也很快。过去核心技术没突破，不能掌握正向设计原理，产品让用户不放心。但‘十四五’攻关后，核心技术有了很大突破，产品性能质量在应用中得到验证。”

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进阶：从“铁臂”到“大脑”的战争

iER.OS的目标是让开发者像开发手机App一样开发机器人应用，进而形成长期较量需要的生态能力。

当自主品牌的市场份额在2025年超过60%时，埃斯顿发现了一个新问题：用户的需求变了。过去的工厂买机器人是为了“替代人手”，做重复劳动和简单工作，编程一次可以用3年。外资四大家的机器人在这个场景中已经做得足够好——精度高、稳定性好、使用寿命长。但现在，工厂想要的是“替代人脑”，让机器人具备自适应、自决策、自优化的能力。这个变化背后，有深刻的产业逻辑。

“过去工业机器人大多数应用于重复劳动、比较简单的工作，更复杂的装配、非标环境的使用，很多机器人没法满足要求。”陈丹说，“‘十五五’期间，机器人最重要的方向就是智能化。”

以新能源汽车为例。传统汽车一个车型卖8年，产线3年调一次；而新能源车一年改款好几次，产线恨不得每季度都要重新调。如果机器人不能自己学习、自己适应，工厂就得频繁停机、重新编程、重新调试，这对于工厂来说，时间成本和人工成本高到无法承受。

汽车行业的变化只是一个缩影。在船舶焊接领域，焊缝形状不规则、位置多变，传统机器人根本没法自动适应，只能靠人工补焊。在金属打磨行业，不同工件对打磨力度、角度的要求各不相同，一旦换产品就得重新调参数，调一次两三天，产线效率大打折扣。在这些工业场景中，对于机器人而言，没有固定答案，需要机器人自己去“看”、去“判断”、去“适应”，这些都是传统“铁臂”做不到的。

如果只做铁臂，埃斯顿也能活，毕竟中国工业机器人市场还在增长，国产替代还有空间。但长此以往，埃斯顿的终局大概率就是“中国最大的机器人组装厂”，靠规模、靠成本、靠价格竞争，利润率越压越薄。很显然，这不是埃斯顿想要的。于是，它做了一个关键决定：给铁臂装上“大脑”。

2026年年初，埃斯顿发布自研智能生态系统iER.OS，推出新一代机器人语言Juliet。iER.OS被定位为工业领域的“安卓”系统：底层是实时内核，中间是服务层，上面是应用层。开发者可以在iER.OS上开发焊接、装配、质检、搬运等各种工业应用。Juliet则被定位为工业领域的“Python语言”，简单易学、生态丰富，让不懂底层硬件的人也能开发机器人应用。与此同时，埃斯顿搭建了RoboBase工业具身智能开放平台，聚焦于“工业机器人+AI”的应用生态。

“通用大模型解决不了工厂问题。”陈丹分析，“工厂对可靠性、实时性要求高，通用模型的黑箱问题不能在工厂随便用。”

埃斯顿的逻辑很清晰：工厂需要的是专用模型，而不是无所不能的通用大模型。专用模型需要对特定场景有深入的理解，需要海量的工业数据来训练，需要与硬件深度耦合来保证实时性。而这一切的前提是操作系统必须掌握在自己手里。

在路线选择上，发那科选择了与英伟达结盟，用英伟达的算力平台来驱动自己的机器人；而埃斯顿则选择了自研操作系统，用自己掌握的操作系统来承载AI能力。这两条路线的选择，都是基于同一个判断：工业AI不能外包。因为工业生产容不得半点滞后，现场设备需要做到毫秒级的即时反馈，如果把计算交给云端，网络延迟就可能直接酿成生产意外。此外，工厂里流转的大量数据，是各家企业独有的工艺诀窍，属于不能外泄的核心机密。还有一个很现实的问题是，通用AI模型到了真实车间，常常会表现出“水土不服”，没有拿过这条产线的真实数据反复打磨训练，再厉害的模型，也像从来没下过车间的工程师，纸上谈兵头头是道，一碰到实际难题便束手无策。

如果说“铁臂”的胜利靠的是“埋头苦干”，那么“大脑”的战争需要的则是另一种能力：生态。iER.OS的目标是让开发者像开发手机App一样开发机器人应用，埃斯顿要做的不仅是一个操作系统，更是一个让机器人行业的开发者都能在上面创造的平台。

搭建工业生态远比消费级平台要艰难得多。工业场景容不得试错，稳定性、实时性是工业生产的根本底线。开发者产出的应用，必须经过严苛的工业级验证，才能落地到真实产线中。这也意味着一方面要降低开发门槛，吸引更多开发者参与进来；另一方面还不能放松工业生产的安全标准，需要在这二者之间找到平衡。而且工业场景种类繁多：锂电、光伏、汽车制造等各有其独特的工艺，仅靠企业自身研发，很难穷尽所有细分需求。开放操作系统，就是希望把外部开发者的力量集合在一起，将各行各业的工艺经验封装成标准化应用，以降低机器人落地的门槛。

硬件实现自主是起点，生态才是真正的长期较量。拥有过硬的机械硬件，国产机器人可以实现“造得出”；而拥有成熟的开发者生态，才能让国产机器人真正做到“用得好”。

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落地：当“铁臂”真正长出“大脑”

当机器人真正变得智能，它的价值就不再只是“替代人工”，而是“解决人解决不了的问题”。

在焊接车间里，变化最先发生了。传统焊接靠人工操作，年轻人不愿意干，招工越来越难。埃斯顿的AI免示教焊接给出的方案是：激光相机一扫，机器人自己识别焊缝、自动规划路径、自主完成焊接。过去需要工程师在现场编程数小时，如今几分钟就能快速完成。

具体怎么做到的？据了解，这一整套智能焊接的作业流程可以分为感知、决策、执行三个环节。

依靠激光相机扫描工件生成三维点，完成“看”的环节；AI解析数据，识别焊缝、规划最优路径，完成“思考”的环节；最终机械臂依照方案开始焊接，同时根据现场反馈实时调参，完成焊接的环节。从视觉识别到路径规划再到实际焊接，全程不需要人工干预，整套动作实现“自动化”。

这不是实验室里的概念，而是已经在真实工厂里大规模运行的成熟方案。2026年上半年，埃斯顿在一家新能源汽车头部企业落地了大规模产线，整线部署超过200台机器人，承担点焊、涂胶、搬运、弧焊等多种工艺，核心工艺环节自动化程度达到90%，60天内完成安装调试并投产，可满足年产能二三十万台车零部件的生产需求。整条产线从原材料上料到成品下线，几乎看不到工人的身影，只有机器人在有条不紊地工作。

类似的故事正在多个行业上演。在白酒行业，埃斯顿智能装甑机器人将老师傅“松、轻、薄、匀、平”的工艺要求转化为标准化参数，智能化车间生产效率提升2.75倍；在电子行业，埃斯顿与京东方合作部署超1000台轻量型洁净机器人，在无尘车间里完成精密搬运和装配，替代了原来需要穿着防护服在无尘环境下工作的人工岗位；在金属打磨行业，100多台大负载打磨机器人全面落地产线，解决了过去打磨工招不到人的难题。从汽车到白酒，从电子产业到金属打磨，埃斯顿的机器人正在进入越来越多中国工厂。

“过去用工业机器人焊接车身，需要工程师现场编程；如今通过垂类模型，机器人能自主观察并设计出焊接方案。”埃斯顿执行总裁周爱林曾这样公开表示。显然，铁臂还是那个铁臂，但大脑已经不是那个大脑了。只是，给铁臂装上大脑的蜕变期，恰逢行业最残酷的寒冬。

2024年，埃斯顿亏损8.1亿元。这也是埃斯顿最困难的一年，行业竞争激烈，价格战打得惨烈，毛利率持续走低，整个行业都笼罩在“国产替代靠的是价格便宜”的阴影里。

2025年，公司扭亏为盈。埃斯顿调整了策略，不再追求“什么单都接”，而是聚焦于高附加值订单，优化产品结构，强化价格管控。同时，公司在国际市场开拓方面也取得了实质性突破，海外收入占比持续提升。截至2026年第一季度，埃斯顿协作机器人出货量同比增长超40%，已在107个场景、370多家工厂中实现规模化应用。从2024年亏损8.1亿元，到2026年上半年净利润增长21倍，只用了不到两年时间。2026年3月，埃斯顿在港交所上市，成为工业机器人领域首家“A+H”上市企业，全球运营7个制造基地。

这些数字背后是一个清晰的商业逻辑：当机器人真正变得智能，它的价值就不再只是“替代人工”，而是“解决人解决不了的问题”。焊接工招不到了，AI焊接机器人能解决；复杂装配人工做不了，自适应机器人能解决；产线频繁调整重新编程成本太高，自学习的机器人能解决。能解决复杂问题的产品，客户才愿意为之买单，这是埃斯顿从亏损到盈利的真正原因。

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未来：“铁臂”与“大脑”的下一程

未来5年AI与工业机器人的融合会在工厂大规模发生。

埃斯顿的“铁臂”已经赢了。在硬件出货量上超越了发那科，成为中国第一。但这只是拿到了下一场全球决赛的入场券。埃斯顿的“大脑”则刚起步，iER.OS操作系统、Juliet语言、RoboBase平台，每一步都充满挑战。

陈丹提到，未来5年AI与工业机器人的融合会在工厂大规模发生。“现在很多智能机器人在产线上用了，智能焊接很多工厂已经在用了，装配方面需要机器人有很强的自适应能力，这也是AI很重要的应用点。说到底，扩展机器人应用场景，就需要AI和机器人融合之后才能实现。”显然，当机器人不仅能“搬砖”，还能自主思考、自适应复杂环境时，中国制造业扩展应用场景重要的一块拼图才算真正补齐。

埃斯顿战略与市场部副部长王琼公开坦言，埃斯顿的目标很简单，让更多中国“智”造解决方案走向全球。当一台机器人能自己思考、自己焊接、自己适应不同的工作环境，它就不再只是一台冰冷的机器，而中国机器人产业的故事，更是新质生产力的具象化。

“铁臂”是今天，“大脑”是明天。埃斯顿正在做的，就是让明天早点来。让中国智造的脚步，迈向更远的远方。