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质量管理的六大核心工具也称品管五大工具，它包括：产品质量先期策划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）、失效模式与后果分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）、测量系统分析（MSA）和控制计划（Control Plan）。而APQP的全写是Advanced Product Quality Planning，意思是产品质量先期策划，是汽车厂商（OEM）规范其供应商产品及过程开发的一个工具。
我们知道在汽车行业如何面对日益激烈的市场竞争和车厂越来越严格的性能要求、越来越短的市场生命周期，成了摆在每一个汽车零部件供应商面前不可回避的问题。从技术角度而言，主要是产品的综合程度不断提高、开发数量日益增多、开发周期日益急迫。
从某种程度上讲，产品开发成功与否的关键不在于自有研发能力的差异，而主要取决于对开发过程的出色而卓有成效的管理。这是每个企业难以模仿的，也是花钱买不来的核心竞争力之一。
APQP五个主要阶段
APQP是一种结构化的产品及过程设计开发方法，内容上包括５个在时间上有叠加的步骤，其核心目的是通过一系列工具或方法来降低产品及过程的风险，如下图所示：
APQP 的前三个阶段侧重于计划和预防（占80%），而后两个阶段侧重于验证和证据（占20%）。这就是APQP的核心价值所在，重视预防，而非补救。
Step 1：计划和定义Plan and Define
从开发一款新车的角度来说, 计划阶段主机厂要做的就是找到某个细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划; 此时产品尚处于概念阶段。作为供应商，此时则是要识别客户（主机厂）的需求，如质量 、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划。
Step 2：产品设计及开发Product Design and Development
此阶段产品图纸接近于最终状态 (数据冻结），产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review; 并通过制造样件Prototype 来装车验证设计意图是否达到。此阶段用到的工具包括：DFX（面向X的设计）、DFMEA（设计FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。
Step 3：过程设计及开发Process Design and Development
第三阶段是设计制造过程，即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求；此过程是指量产过程而非样件制作过程。涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等。
Step 4：产品及过程验证Product and Process Validation
简单讲前面两个阶段分别确定了图纸和制造工艺, "万事俱备只欠东风"，那么下一步就是要试运行一下，看是不是可以生产出满足顾客要求的东西来----这其实就是PPAP认可阶段，往往我们要生产一个班次或者几百套零件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具：统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、过程能力分析PP/PPK、PPAP等。
Step 5：Feedback Assessment and Corrective Action 反馈评估及纠正
PPAP 一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改进提升的过程，这个过程一般需要 3－6 个月。涉及工具 SPC、8D 等。
APQP实施成功的关键
APQP 上述步骤中会用到各种工具，在 IATF 16949 中有“核心质量工具”（Core quality tool）的说法，所谓核心质量工具，就是指对产品质量起决定作用的工具，这包括 6个工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA、控制计划（CP）。
APQP的以上五个步骤时间上并不是串联的，而是相互有一定的重合，就最初一第一张图所示。其实这就是我们说的“并行工程”，这种方法对缩短开发周期非常关键。
总结 - APQP 的核心实施价值
APQP的核心工具多来自六西格玛管理的工具，而APQP通常只适合汽车领域的工作结构，并没有太深入的工具运用的解读，也非作为通用的质量改善的方法，所以，质量工程师通常会透过学习六西格玛去提升自己的技术水平，会更为有效。
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