浙江
“多往问题现场跑，多钻研、多动手实操，每一次去故障现场‘赶热闹’，都是积累技术的好机会。”近日，大国工匠、中银（宁波）电池有限公司工程部正高级主任工程师傅祥方在接受潮新闻记者采访时，道出自己从车间学徒一步步成长为大国工匠的“秘籍”。
傅祥方 图源受访者
1995年，宁波奉化农村出身的傅祥方通过校企定向班进厂，最初只是一名钳工学徒。傅祥方说，早年行业高端全自动产线基本依赖日本进口，设备维修、零部件采购处处受制于人，生产线一旦故障，往往要等两三天，日方工程师才能到场抢修。
“那时候厂里采购的那套进口设备，精密得像艺术品，我们连内部构造、零件加工、设备原理都摸不透。”傅祥方直言，彼时进口精密设备和国产半手工器械差距悬殊，傅祥方打心底珍惜这份工作。车间但凡哪台设备停机、哪里调试遇阻，他都主动跑去“赶热闹”，跟着老师傅、日方专家打下手，一边打杂一边偷偷吃透设备构造。业余时间他也坚持提升，每周两晚自费去技校补习机械制图、钳工理论，从零补齐专业基础。
2002年，公司决心自主研发电池生产线，摆脱海外技术掣肘。当时国内缺少配套加工条件，核心零件无处采购，身为钳工班长的傅祥方牵头装配调试，在进口设备的基础上一点点摸索改良。历时四年，国内首条国产LR6全自动电池生产线研制成功，整套设备与工艺实现国产化，一举拿下国家科技进步二等奖。
十二年一线实操后，傅祥方于2007年转入公司工程部，转型设备研发。面对自动化、机械设计等全新领域，他再度从零自学，与本科同事互补共进。他分享车间实操痛点，对方为他讲解软件设计和专业理论。
提及印象深刻的事，傅祥方回忆，曾有一项耗资七十多万、搁置一年多的进口设备调试烂尾无人攻坚，他主动接手，反复拆解设备排查症结，顺利打通了整套生产流程。
“再先进的设备也有改进的余地。”傅祥方对创新的理解也很直白，“只要能踏踏实实解决现场难题，为企业降低成本、增加效益，就是最实在的创新。”
三十余年深耕，他带领团队完成五代生产线迭代。去年落地的600+LR6第五代智能产线，搭载视觉检测、AGV自动送料、AI数据分析系统，搭建起行业“黑灯无人车间”，每年新增2亿只电池产能，生产效率提升50%，人工成本下降35%。
如今，傅祥方早已获评全国劳模等诸多荣誉，却依然保持着刚入行时的习惯，只要车间设备出现故障，他总会第一时间赶到现场钻研攻关。
谈及AI在电池制造领域的应用，傅祥方表示，目前AI主要用于产品缺陷筛查、生产数据汇总，未来有望实现自动预判设备隐患，为产线研发提供数据支撑，反向指导研发设计，降低人工研判成本。
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