安徽
当煤炭行业智能化转型步入“深水区”，如何让智能化系统真正“跑起来、用得好”？皖北煤电集团智能公司选煤厂用直面生产中最棘手的“卡脖子”问题，有效攻克数据滞后、信号盲区、识别偏差等顽疾的务实行动，给出了一份标准答案。截至目前，该厂已建成10项智能化系统、6项信息化系统，八成以上实现平稳运行，正从“建起来”向“用得好”的目标稳步迈进。
走进该厂中控室，大屏上跳动着配煤、密控、压滤、加药等10套智能化系统的实时数据。其中，智能配煤、智能密控、智能压滤、浓缩加药、加介、智能采样、集中照明控制、智能干选及机器人巡检等8套系统已常态化运行，生产效率与质量管控水平显著提升。
然而，伴随着选煤生产加速，智能配煤系统因热值数据存在滞后期造成精煤分选损耗和产品质量波动；机器人自动巡检系统受101皮带机延伸改造影响造成3号仓巡检轨道通行路径被阻断等问题日益凸显。为有效解决问题，实现生产效益最大化，该厂联合设备厂家优化灰分仪响应速率，同步改进配煤逻辑算法，压缩数据稳定时长，从源头堵住精煤损失“漏斗”。
购置配套充电模块，加紧程序适配修改，保证巡检机器人实现两仓全覆盖自动巡检，彻底消除“盲区”。
由于矿区部分厂房和皮带廊道电信4G/5G信号覆盖缺失，注油设备的启停、油量、故障等关键数据无法实时回传后台，润滑管控一度存在“看不见”的盲点。导致人员定位、设备在线监测、选煤管理平台、三维模型、智能润滑、智能视频分析等6套信息化系统中有5套运行正常，唯独智能润滑系统遭遇信号“拦路虎”。该厂不等不靠，主动作为，全面摸排信号薄弱点位，协调通信运营商优化覆盖，同时备选工业无线专网方案，确保每一台注油机的状态“在线可见”。
被誉为原煤预排矸“智慧之眼”的TDS智能干选机，其图像识别精度直接影响分选效果。为保证这一核心装备的稳定性，该厂一口气推出算法自学习、参数精调、分级保洁与密封升级、安全与标准化检修、易损件预换+管线定置等5项深度运维措施，适配不同工况，延长配件寿命，实现设备标准化维护，彻底解决黄白矸识别难题，让检修更快捷、更安全。
该厂围绕“机械化换人、自动化减人、信息化管人、智能化无人”的“四化”方向持续发力，针对线阵积灰和图像识别偏差两大顽疾，制定了“每日+每周”硬性维护日历：每日强制清理线阵积灰，定期拆解疏通进气管道、清洗涡流管；每周矫正图像识别精度，擦拭识别摄像头；同时强化空调和射源冷却系统巡检，严控柜体温度，确保智能干选系统的“视觉”始终清晰、精准。
从配煤数据的毫秒级优化，到打通巡检轨道的“最后一米”；从信号覆盖的角落填补，到干选机视觉的每日擦拭。智能公司选煤厂正以“问题不解决不松手”的韧劲，将智能化从“系统清单”转化为“实效清单”。下一步，该厂将继续以“四化”建设为牵引，锚定《煤炭工业发展“十五五”规划》提出的智能化煤矿产能比例提升至75%的目标，在煤炭洗选行业高质量发展中，书写更多以“智”生“质”“螺旋提效”的生动注脚。
（胡云峰）
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