尊界刹车风波持续发酵！多家车企高管晒自家刹车踏板

作者 ｜ Janson
编辑 ｜ 志豪

一、五家车企高管密集发声 广汽本田晒出3000N测试数据

二、制动供应商加入讨论 汽车安全标准引发关注

结语：或将深刻影响汽车行业发展

尊界制动踏板支架断裂事件还在发酵，多家车企高管晒自家“高质量”刹车系统。

车东西10月10日消息，随着尊界V800制动踏板支架在测试中断裂的事件持续发酵，多家车企高管接连公开自家车型的刹车踏板设计、材料及测试标准。

据不完全统计，目前已有岚图、广汽本田、比亚迪仰望、猛士汽车、神龙汽车等至少5家车企的高管公开发声。

其中，广汽本田副总经理林志斌透露，雅阁（参数丨图片）刹车踏板可承受3000N以上的压力而不断裂。

岚图汽车董事长卢放连续两天发声，先展示自家车型采用的多层高强度钢板主梁，随后强调，制动踏板使用钢材还是塑料，并非判断安全性的唯一标准。

与此同时，汽车制动系统供应商也加入讨论，围绕制动踏板的设计强度、测试方法和安全标准发表看法。

此次事件始于10月8日相关机构发布的一段测试视频。视频显示，三台尊界V800在100km/h至0的连续紧急制动测试中，均出现制动踏板支架断裂。其中，第三台测试车断裂时的踏板力峰值为1612N。

当天晚上，尊界汽车回应称，车辆制动系统按照高于国家标准和行业标准的要求开发验证，已交付车辆在实际使用场景中未发生同类故障。

尊界同时宣布，将进一步优化相关部件设计，为已交付用户提供免费升级选择。

岚图汽车是本轮事件中较早公开展示制动踏板的车企之一。

10月8日晚间，岚图汽车董事长卢放在社交媒体发布两张制动踏板实拍图片，展示了踏板主梁和相关连接结构，卢放配文称：“多层高强度钢板主梁！”

▲岚图卢放展示了踏板主梁和相关连接结构

10月9日晚间，卢放再次发文讨论汽车安全。他表示，用钢还是塑料，并不是重点。真正重要的是车辆设计所秉持的安全理念、底线与原则，以及企业能否以安全为核心，建立科学完备并持续积累的开发体系与质量体系。

相比前一天展示材料的做法，卢放的第二次发言将重点转向了汽车开发和质量管理体系。

▲岚图卢放第二次发言

广汽本田则直接公开了刹车踏板的测试数据。

10月9日，广汽本田副总经理林志斌在社交媒体表示，最近行业正在讨论制动安全，借此机会介绍广汽本田的相关标准。

▲广汽本田高管表态

以雅阁为例，林志斌介绍了两项信息。首先，雅阁刹车踏板采用高刚性钢材，其次，经过试验验证，该踏板可以承受3000N以上的压力，并保持结构完整、不断裂。

林志斌特别强调，这一数据来自实际试验，并非理论计算值。随后，他又补充表示，广汽本田旗下飞度车型的刹车踏板同样采用钢材。

按照林志斌的介绍，广汽本田在雅阁和飞度等不同价位车型上，均使用了金属制动踏板。

此外，仰望汽车也展示了自己的金属材质刹车踏板总成，对于外界讨论的踏板力测试标准，仰望执行的则是2500N的企业标准。

同样在10月9日，猛士汽车CEO万良渝也参与了制动安全话题讨论。

万良渝表示，猛士全系产品的制动踏板均采用高强度材料，并针对越野、赛事等特殊工况进行了加强型结构设计。

▲猛士汽车CEO万良渝参与讨论

他介绍，猛士汽车的相关制动部件经历过环塔等极限使用场景考验，承压能力高于国家标准要求。不过，万良渝并未在此次发言中公布具体的承载力测试数值。

此外，东风标致雪铁龙汽车销售有限公司副总经理余岳峰也发布了制动踏板视频。

▲东风标致雪铁龙高管发布的视频

余岳峰在视频中展示相关部件，并配文称，刹车踏板是驾驶员每次开车都会接触的部件，神龙造车34年，有些坚持一直没有改变。

与广汽本田直接公布踏板力数据不同，神龙汽车的此次发言主要展示了零部件，并未提供具体测试指标。

除了整车企业，此次事件还引发了汽车零部件供应商的关注。

其中，汽车制动系统供应商伯特利董事长袁永彬的一段朋友圈发言，在网络上引发讨论。

根据媒体报道的朋友圈截图，袁永彬认为，普通驾驶员很难将制动踏板踩断。

▲伯特利董事长袁永彬朋友圈截图（来源：互联网）

对于相关机构发布的测试视频，他提出了一种不同判断：试车员可能存在侧向施力，踏板是被侧向力量“别”断的，属于滥用工况。

随着这段发言传播，也有网友猜测伯特利是否为尊界V800的制动踏板供应商。

10月9日，有媒体致电伯特利投资者关系部门，相关工作人员明确表示，尊界V800的刹车踏板并非由伯特利供应。

工作人员同时介绍，江淮汽车是伯特利的客户，但尊界并非伯特利的客户。

此外，据媒体报道，亚太股份、万安科技等汽车零部件上市公司也回应称，并非尊界V800制动踏板供应商。

此次事件还让制动踏板的测试标准受到关注。

目前，行业讨论中频繁出现500N、1500N、2000N以及各车企公布的2500N、3000N等数据。

但这些数值对应的技术含义和测试条件，并不完全相同，目前还是没有统一标准。

以强制性国家标准GB 21670-2025《乘用车制动系统技术要求及试验方法》为例，其中部分制动性能测试涉及的500N踏板力，是对完成规定制动性能时操作力的要求，并不代表踏板本身只能承受500N。

而推荐性行业标准QC/T 788-2018《汽车踏板装置性能要求及台架试验方法》，则对踏板的结构强度提出了专门要求。

▲QC/T 788-2018中踏板装置强度试验条件

根据该标准，相关制动踏板强度试验需要施加1500±20N的纵向力，保持5秒后卸载，重复5次，并检查踏板有无损坏及永久变形情况。

需要说明的是，这一标准主要适用于机械铰接式金属制动踏板，其他类型的踏板装置可以参照执行。

由此，行业中也传出官方将进一步完善非金属制动踏板的设计与验证要求。

据媒体报道，中汽中心已向车企发出关于制动踏板总成材质的调研问卷，重点关注非金属材料在踏板总成中的应用情况。

此外，汽车行业也已经开始提高电子制动踏板的测试要求。

2025年8月，中国汽车工业协会发布《乘用车电子制动踏板总成性能要求及台架试验方法》团体标准征求意见稿，其中将电子制动踏板强度试验的载荷设定为2000N，高于此前行业标准中1500N的相关试验要求。

▲征求意见稿对强度的要求

按照征求意见稿要求，试验需施加2000±20N的纵向力，每次保持5秒，重复5次，试验后踏板不得出现裂纹或损坏。

编制说明指出，参与讨论的车企及供应商认为1500N的试验载荷偏小，因此建议提高要求，并增加环境温度等测试条件。

▲编制说明指出1500N载荷偏小

截至目前，越来越多的车企开始公开介绍此前较少受到消费者关注的制动踏板设计。

这场讨论也让汽车安全评价中一个容易被忽略的问题受到关注：除了制动距离和制动系统性能，踏板、支架等基础机械部件的结构强度，同样关系到车辆在紧急情况下的安全表现。

相比各家车企集中展示自家刹车踏板，最终能够推动制动安全设计和验证要求进一步完善，才是此次行业讨论更有价值的结果。