又能扛，还够准，重载工业机器人迎来了大boss

力气大只是起点，智元G2 Max正在补上“精细作业”这一课。

作者 | 刘俐杉

编辑 | 许丽思

机器人参与机器人生产，这一天已经来了？

一台机器人，在搬起几十公斤的物料，将它准确放到指定位置的同时，还得在空间有限的工厂中调整姿态……这一串动作要求机器人既拥有能搬起几十斤物料的负载能力，又要有能让其稳定落地的精细操作。

但真正棘手的是，重载设备做不了精细活，精密设备又扛不起重物。

在这种情况下，是否有一个产品能够将“重载”与“精细”合二为一？G2 Max说，它可以。

机器人前瞻10月27日报道，昨天，智元发布了安规级重载具身工业机器人精灵G2 Max。该产品单臂负载20公斤、双臂负载40公斤，双臂负载峰值可达50公斤，主要面向拆码垛、物料转运、产线供料等工业场景。

除了参数外，更加值得注意的是，它已经进入了昆山沪光工厂、头部物流企业和头部食品企业的真实产线，分别参与启元T1零部件搬运、大促成品分拣和入库作业联合测试验证。

这一次G2 Max的发布，意味着智元试图回答更加现实的问题，机器人在真实复杂的工业场景中，需要具备怎样的能力？又该如何稳定地完成任务？带着这个问题，机器人前瞻拆解了下G2 Max。

01.

在工业搬运中，将重载与精密合二为一

在工业场景中并不缺少搬运设备。机械臂能够承担较重的负载，但在部分场景中，作业范围和场地布局会限制其灵活性；AGV小车可以完成物料转运，却不能完成取放。

对于场地紧凑、物料规格多样，又要求灵活取放的工位来说，单一设备并不能完全满足现实工业搬运场景的要求。

工业搬运的难点在于，负载和精度必须同时满足。搬起料箱只是第一步，机器人还需要在抓取、移动和放置过程中保持稳定，确保物料被送到指定位置。

在精密制造环节，搬运过程中的碰撞可能损伤零部件，进而影响后续流程；在拆码垛场景中，物料取放不稳或位置偏移都可能影响码放质量。

而智元此次推出的G2 Max则能够满足这类作业的基础要求。

从核心参数上看，其单臂负载20公斤、双臂负载40公斤，双臂峰值负载高达50公斤；单臂臂展900毫米，水平作业覆盖范围可达1.2m，整机作业高度覆盖0.1至2.5米。

负载能力决定了它能够承担多重的物料，而作业高度和臂展则决定了其能够覆盖多少范围的取放任务。

但负载能力并不是评判机器人工业搬运的唯一标准。在真实工序中，机器人不仅需要把物料搬起来，还需要控制取放动作，尽量避免物料在搬运过程中发生碰撞，并在指定位置完成稳定投放。

而G2 Max融合大负载作业架构与7自由度力控双臂，具备亚毫米级作业精度和≤±0.5毫米重复定位精度，在重载物料搬运过程中能够同步实现精细化工序。

因此，重载与精密合二为一的背后是让机器人能够在承担一定重量的同时，完成与工业流程相匹配的取放任务。这也是G2 Max面向拆码垛、物料转运和产线供料等场景的产品定位。

02.

灵活作业与持续运行

适配复杂工业现场

除了具备重载和精密操作能力外，机器人还需要适应真实工厂的空间限制。工业现场通常已经形成固定的设备布局，新增设备需要尽可能适应现有工位、产线、阵列的位置。

G2 Max搭载的高强度腰部俯仰电机，能够通过调整机身姿态，让机身前倾、抬升，相当于给机器人加上了“腰”，使其能够完成低位拾取和高位码放。同时，G2 Max还结合了升降和全向移动能力，进一步覆盖多列料箱转运等作业任务。

过去，机器人在做搬运作业时，托盘四周通常需要预留约1.5米的本体运动空间，G2 Max通过搭载的腰部俯仰关节，让托盘位可以更贴近墙壁布置，减少对额外作业空间的依赖，提升空间坪效。

对于工厂和仓库而言，机器人的空间适应性极其重要。若机器人必须占用较大的独立区域，或要求企业大幅调整原有布局，部署成本和改造难度会随之增加。

在移动能力上，G2 Max的底盘支持前进后退、任意角度蟹行和原地转向，空载速度可达1.5m/s，满载速度可达1m/s。

G2 Max按照工业安规标准设计，配备2D/3D激光雷达与底盘安全触边，构建360度全域感知系统，可实时感知周边环境，在复杂的工业场景中能够遇障即停，避免碰撞损伤。

另一项现实要求是持续作业。工业产线通常有持续的节拍，仓储物流也会随着订单变化出现持续的作业需求。如果设备频繁停机充电，难以在作业过程中保持稳定的节奏，整体效率也会受到影响。

G2 Max采用双电池热插拔，搭载的Genie Studio2.0智能作业平台，支持完成天级快速部署，再加上自动回充，三重保障可实现产线7*24小时不间断运行。

这样的设计关注的不只是单次搬运效率，也包括设备如何在持续作业中安排补能，减少中断，提高设备的利用率。

腰部高强度俯仰结构、移动能力、续航能力……这些设计分别对应空间适应、人机协同和持续运行等需求。这些设计能否真的提高生产效率，还需要在真实场景中进行验证。

而智元也想到了这一点，于是将G2 Max带到了制造、仓储和食品生产三个不同场景中进行检验。

03.

用机器人造机器人

检验机器人作业能力

这一次智元让G2 Max参与到机器人制造中。

在昆山沪光工厂，G2 Max需要搬运启元T1的相关零部件，参与机器人生产相关环节。启元T1的关节组装线需要持续获得肩关节壳体、髋关节总成等零部件，相关物料需要经过搬运、转运、取放等流程。

启元T1产线生产节奏非常快，平均2.5分钟下线一台机器人。这就要求物料供给必须和下游工位保持衔接，如果搬运不稳则可能导致零部件受损，供料不及时可能导致工人无零件可组装。

如今，这一道工序被G2 Max承包了。

G2 Max的大负载作业架构和双臂力控技术，再配合视觉引导和满载1m/s的移动速度，40公斤的双臂负载可以覆盖90%以上的工业料箱重量，可以轻松抬起纸箱、周转箱等多种物料，不仅能够保证零部件在转运取放过程中不被磕碰，还能使零部件按时进入组装产线。

在头部物流企业的仓储场景中，G2 Max正在开展入库作业的联合测试验证，它主要负责料箱拆垛和码放任务。

在入库作业中需要将料箱从高位取下、再放到指定位置，并不间断地重复这一过程。过去，这一过程往往需要三台设备，甚至三组工人来完成。如今，仅需G2 Max这一台。

目前，G2 Max可覆盖满箱拆垛入库和空料箱处理、码垛流程，在与立体库“货到人”拣选体系衔接时，成功率超过99%，拆垛效率为每小时80箱，码垛效率为每小时75箱。

最后，G2 Max瞄准食品制造场景。在头部食品企业的工厂中，G2 Max主要参与成品拆码垛。在这一场景中，多规格的产品箱型对机器人的码垛适配能力提出了更高要求。

从结果上来看，目前G2 Max在工厂中一拖一单托盘方案已交付，一拖多托盘混线码垛仍在分阶段推进，推进中的单箱作业节拍为可达35秒，综合成功率不低于99.9%。

原本承担高强度搬运工作的人员正逐步转向巡检、设备维护等岗位。对企业而言，机器人进入工厂的价值正是让人员更多参与到设备管理和现场维护等工作中，让其从重复性的体力工作中解放出来。

04.

结语：具身智能的产业价值

要在真实场景中检验

“万钧之力，灵动不停”，这一slogan的背后，是智元对安规级重载具身工业机器人精灵G2 Max同时做到重载和精细的要求。

具身智能的产业价值，只有在真实场景中检验过才知道。于是智元真的将G2 Max带入多个工厂，验证其能力。

G2 Max凭借重载能力、精准取放、腰部俯仰设计，使力量、精细和现场适应能力相结合，才让其能够适应不同工厂的操作流程和作业节奏。

而该机器人在不同工厂中的应用进展，也为具身智能如何进入工业流程提供了答案和具体案例。