浙江
电厂烟气换热设备失效，最主要的两类原因是堵灰和腐蚀，二者经常协同发生、互相加剧。当机组掺烧高硫、高碱煤，或是掺烧固废、生物质燃料时，烟气中的三氧化硫和逃逸氨会反应生成硫酸氢铵（ABS）。这种物质会在空预器冷端凝结形成液膜，如同胶水一般黏住飞灰，逐步沉积、板结，最后形成坚硬、很难清理的块状积灰。
除此之外，硫酸氢铵液膜覆盖在金属表面时，还会形成局部电化学环境，诱发垢下点蚀。这类腐蚀属于局部原电池腐蚀，腐蚀速度远高于均匀腐蚀，很容易造成换热板片或管壁穿孔失效。行业内针对这一难题，常从流场优化和壁温调控两个方向同步设计防控方案。
在堵灰防控方面，宽流道换热结构可以减少流道死角，含尘烟气能够以稳定流速顺畅通过，不容易形成低速涡流区 —— 而涡流区正是积灰最容易滋生的位置。依靠合理的流道设计，附着在换热面上的细灰也更容易被烟气带走。传统管式空预器内部容易形成回流区，积灰多发，上下管排位置也常常是清灰维护的盲区。
在腐蚀防控上，低压闭式循环温控是一种主流手段，通过调控换热面温度，使其稳定高于烟气酸露点，从根源上避免酸性物质凝结，防止低温腐蚀。在此基础上，还可以搭配搪烧防护、耐酸耐氯防腐涂层、脉冲激波吹灰、原位高温耦合干烧等多种技术，构建多层防护体系。
国内多个机组的运行实践可以参考：一台 220t/h 锅炉配套换热系统采用低压闭式温控方案后，烟气压差稳定控制在 200Pa 以内，烟气温度从 160℃降到 118℃，自投运后没有出现明显积灰、堵灰和低温腐蚀问题。另有一台 300MW 机组，原有管式烟冷器堵灰问题突出，改造为板式换热结构后，入口烟温 153~161℃，出口烟温降至 119℃，堵灰现象得到根本改善。不管是用于预热送风的气气换热器，还是用于余热回收的气水换热器，堵灰与腐蚀防控都属于方案设计中必须重点考虑的内容。
需要客观认识的是，防控效果受燃料硫含量、机组运行方式影响很大，不存在通用万能方案，需要结合现场煤质、运行参数定制策略。
部分换热设备还会增加故障快速诊断、分区隔离的设计思路。一旦局部位置出现异常，可以把故障影响控制在局部，不需要整台设备停机检修。把监测诊断、分区隔离，和壁温控制、防腐涂层、干烧清灰等手段结合起来，在高硫、高碱等恶劣燃料工况下，设备的运维节奏会更加可控。
对现场运维人员来说，最大的价值之一，就是把堵灰、腐蚀带来的突发性抢修，转变为可预判、可计划的定期维护，在设备全生命周期里稳定控制运维成本。
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