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AGV脚轮备件过少，故障后可能因等待采购而延长停机；备件过多，又会占用资金，并带来老化、锈蚀、版本失效和账实不符。合理库存不是套用一个固定比例，而是把设备规模、轮位关键性、消耗规律、交付周期和供应风险转化为持续更新的管理参数。本篇只提供计算思路，不虚构任何项目的库存公式结果。
建模前应先整理设备与规格。需要知道每类AGV的数量、每台各轮位用量、脚轮物料编码、版本关系，以及不同机型之间能否经过验证后通用。外形相似但硬度、安装高度或轴承不同的脚轮不能合并统计；已经停用的旧版也应从可用库存中隔离，避免账面数量掩盖实际缺口。消耗数据应区分正常磨损、意外损坏、预防更换和质量异常。仅用过去总领用量求平均，可能忽略季节性产量、路线改造或集中换轮造成的波峰。记录拆下件轮位、原因、运行时间和批次，可帮助判断需求是否稳定。新项目缺少历史数据时，可先采用保守假设，并随着真实领用与故障数据滚动修正。
供应周期不能只记录合同上的标准交期。订单确认、生产排期、运输、来料检验和异常补货都可能占用时间，节假日、原料变更或小批量限制也会带来波动。库存模型应使用经过记录的实际周期分布，并单独标记断供概率较高或无法快速替代的规格。交期改善后，也要用连续表现再调整库存。可将现场快速响应库存与中心仓储库存分层管理。现场只保留覆盖紧急维修所需的适量合格件，中心仓负责周期补给和跨区域调拨。两级库存都要设置物料编码、批次、版本和储位，领用后及时回补。分层并不等于简单复制两套数量，而是依据响应时间、运输条件和设备关键程度分配。安全库存的输入可包括需求波动、补货周期波动、目标停机容忍度和替代方案成熟度。计算方法应由企业库存制度和项目数据确定，并进行情景检验，例如集中故障、延迟交付或扩产时是否仍能支撑。不要把未经验证的预计更换周期直接当作确定消耗，也不要在缺少数据时给出看似精确的备件数量。
库存件本身需要维护。轮面材料可能随储存环境和时间变化，金属件可能受潮，包装破损也会引入污染。仓库应按供应文件控制温湿度、光照、堆放和先进先出，并定期核对外观、标识与可用状态。发生图纸或材料变更时，要评估旧库存可否继续使用，不能默认为新版的等效替代。库存评审应与运维、采购和工程变更同步。每个周期比较实际领用、缺货、呆滞、交期和故障趋势，再调整补货点及分层位置。扩充车队、改变路线或更换供应来源时，应重新计算而非沿用旧结论。以准确主数据、真实消耗和风险情景驱动库存，才能兼顾AGV可用性与资金效率。
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