广汽坚决不造“速成车”，只下“笨功夫”

过去几年，中国汽车产业在电动化、智能化赛道上全力冲刺，新车开发周期从燃油车时代的三到五年压缩至一到两年，部分企业甚至将验证环节视为可有可无。当快速上新成为行业常态，质量安全底线却在悄然松动。

8月27日，工业和信息化部、公安部、生态环境部、市场监管总局四部门联合印发通知，在全国范围内开展为期一年的道路机动车辆产品生产一致性和质量提升专项行动，聚焦生产一致性、可靠性、耐久性、新技术测试验证四大维度进行集中整治。中国汽车工业协会同步发布倡议，呼吁全行业杜绝“伪创新”，坚守安全底线，筑牢质量安全根基。

监管信号明确：汽车产业可以追求更快发展，但不能让用户为仓促迭代买单；技术可以更激进，但不能把用户当试验对象。这份要求与广汽的发展基因高度契合。自成立以来，广汽始终将高品质作为核心追求，广汽发展史就是一部追求卓越、全员重视质量、经营质量、以质量取胜的历史。不造“速成车”，是广汽贯穿过去、现在与未来的品质坚守。对此，广汽的态度很鲜明：坚决不造“速成车”，只下“笨功夫”——不赶工期，不压验证，每一辆车都要经得起时间考验。

广汽集团番禺总部研发办公大楼

生产一致性：从源头拦截，不流出一辆不合格车

生产一致性是此次专项行动的首要整治重点，要求量产车的技术参数、配置、性能必须与《道路机动车辆生产企业及产品公告》保持一致，持续符合国家强制性标准。广汽不仅满足国标，更以远超国标的内控标准自我要求，确保每一台下线车辆都与公告参数一致。

广汽依托广汽生产方式（GPS），在每道工序严格把关，践行“不接受、不制造、不流出不合格品”的原则，把风险拦截在产线上，从源头保证制造一致性。

广汽埃安智能生态工厂

在制造端，广汽建立了高于行业标准的质量管控体系，智能生态工厂制造全过程实施数字化质量监控，焊装车间搭载激光在线检测系统实现毫米级精度检测；通过智能扭矩管理系统，对整车数千个关键紧固点实施全数据终身可追溯，让品质有据可查。

广汽埃安智能生态工厂激光在线检测技术

在供应链端，广汽构建了全链路品控防线。零部件入厂设立流入质量关卡，依据品质基准书对供应商零件实施周期性或突发性抽检，坚决将不良品拦截在生产线之外；整车出厂全面推行三级检查体制，并针对市场重点项目进行出厂前再确认，杜绝不合格产品流出。

从生产线到供应链，广汽以远超国标的内控标准，把生产一致性落到每一个环节。这份底气，源自对品质管理的长期坚守。

可靠性：从三电系统到软件，全栈较真

对于整车、关键系统和零部件的可靠性验证是否充分，广汽的做法是：从三电系统到软件，全栈较真。

硬件端，广汽在三电系统坚持全栈自研自测，把可靠性融入每一颗电芯、每一台电机。以弹匣电池为例，其高本征电芯历经针刺、枪击、挤压、扭转等多项极端工况考验，在最严苛条件下仍保持不冒烟、不起火，测试标准高于动力电池安全新国标。夸克电驱2.0非晶-碳纤维电驱在实现极致能效的基础上，达成性能与可靠性的协同升级，为电动汽车的高性能、高安全发展提供了核心技术支撑，获评“世界十佳电驱动系统”称号，并获中汽研首批“高品质电驱”认证。

广汽弹匣电池历经极端工况考验仍不冒烟、不起火

广汽夸克电驱2.0非晶-碳纤维电驱实现性能与可靠性协同升级

这种对可靠性的较真，在最新产品上体现得更为充分。以传祺越7为例，电池浸水测试标准达到国标的96倍，底部球击测试达到1000焦耳，为国标的6.6倍；整车防撞梁采用3.5mm超高强度航空铝合金，优于行业普遍采用的1.5mm钢材水平；双腔闭式空簧高低温台架耐久验证达到50万次，高于行业标准。

传祺越7防撞梁采用3.5mm超高强度航空铝合金

软件端，广汽建立了覆盖从单个软件到系统再到整车的全生命周期测试体系。广汽自主建成软件测试和版本管理平台TAIS，可实现测试用例自动筛选、任务线上下发、HIL测试台架24小时自动排队执行、结果自动回传分析。通过平台化管理，广汽确保软件迭代与硬件验证同步推进，每一处控制细节都经得起真实路况考验，让软件迭代有章可循、有据可依。

耐久性：千万公里验证，不走捷径

产品耐久性直接关乎安全与品质。广汽拒绝压缩验证周期，不走纯虚拟仿真捷径，坚持让每一项技术都经得起真实场景反复验证。

新车开发严格恪守“两冬一夏”验证周期，更采用远超行业的“五高一山一尘”极限测试标准——在高寒、高温、高海拔三高试验基础上，进一步扩展高湿、高腐蚀、复杂山路及沙尘环境试验，覆盖-40℃极寒、60℃极热、4000米以上高海拔、沿海高盐雾、山区崎岖路况及沙漠风沙等全环境，在极端条件下反复打磨关键部件与整车性能。

广汽新车开发采用“五高一山一尘”全环境极限验证

以传祺越7为例，坚持大样本、长周期、全覆盖验证，投入了685台实车开展道路试验，完成了数百万公里的验证；历时三年开发周期，完成“两冬两夏”考验；更是率先完成单车等效50万公里耐久测试的乘用车，相当于绕行赤道12.5圈。

传祺越7历经更严苛的“两冬两夏”考验

多年来，广汽始终坚持正向开发，围绕用户需求构建覆盖软件、硬件的“V型”产品开发流程，形成覆盖整车、系统级、零部件的完整试验验证体系，依托整车12个验证大项、1500余项验证子项，以及3000余项企业技术标准和累计主导、参与百余项国家及行业标准的研发积累，让每一辆驶出工厂的汽车都经得起时间检验。

新技术测试验证：安全前置，不先上市后修补

此次专项行动将新技术测试验证列为整治重点，明确要求强化组合驾驶辅助及自动驾驶功能安全评估，提升功能安全、网络安全、数据安全保障能力，严格履行告知义务，不得夸大宣传。广汽始终坚守智能驾驶、智能底盘等新技术绝不能先上市、后修补，必须把安全作为一切开发的前置条件，用制度划定不可逾越的底线，用技术守住安全防线。

规范层面，广汽集团制定了360项质量安全底线准则，涵盖被动安全、主动安全、高压电安全、防水安全、功能安全、信息安全、用车安全、电磁辐射与座舱健康九大维度，贯穿整车开发每一个关键节点。准则明确：当安全与成本、重量、空间、功能便利性发生冲突时，安全拥有绝对优先权，任何项目组都必须无条件遵守，不可逾越、不可豁免。

技术层面，广汽打造广汽星灵安全守护体系，构建覆盖智能驾驶安全、智能底盘安全、主被动融合安全、电池安全四大维度的全域安全防护。在L3有条件自动驾驶领域，广汽以航空级安全标准为目标，推动系统关键控制器失效率低至10亿小时1次；对定位、感知、计算、电源、制动、转向、驻车、通讯八大关键系统全部实施双系统冗余，确保任一系统异常时备份系统即时接管。

广汽星灵安全守护体系

此外，行业首创搭载鹰爪系统2.0主动稳向控制技术的智能底盘，大幅降低冰滑路面失控风险；主被动融合安全系统提供全时段、全过程闭环守护；弹匣电池则为电池安全提供核心保障。

广汽智能底盘技术

汽车工业需要长期主义。此次四部门联合专项行动，是对行业速成车乱象的系统整治。对于广汽而言，这份考卷检验的不是临时应对，而是近三十年如一日的品质坚守。

从广汽生产方式的每一道工序，到远超国标的内控标准；从弹匣电池的每一次极限测试，到软件平台的全生命周期管理；从“五高一山一尘”的严苛验证，到360项质量安全底线，广汽用近三十年的扎实积累，煲出了一锅经得起时间检验的“老火靓汤”。面向未来，广汽将继续以足够长的验证、足够严的底线、足够扎实的功夫，造好每一辆车，用品质换千万车主日复一日的踏实与安心。