在工博会，看见一条中国工业进化的真实路径

可以理解为，从信息化到场景数字化，海康威视恰是以“物联感知+AI”为技术底座，在特定的工业环节和“深水区”，以软硬件一体的方式，打造出一套可直接落地、可见可感的智能物联场景数字化方案。

这套方案可以直接嵌入到各类场景，有效地转化为工业企业更快的流水线运转速度、更准确的产线检测效率和更标准的SOP流程，进而帮助企业以点带面地实现智造升级。

作者|皮爷

出品|产业家

2025年，国家统计局公布了一组数据：2025年度制造业增加值约34.7万亿元，占中国GDP约25%，规模连续16年居全球第一。如果把这个统计口径向前延伸，2024年度，中国制造业增加值占全球比重接近30%，世界版图内约等于美、日、德三国之和。

工业，是中国经济发展的最核心根基之一。

从第一辆红旗汽车在长春一汽的出场到C919国产大飞机的全面起航。过去几十年，在中国土壤上，这个国民支柱产业已经拥有了41个大类、207个中类、666个小类。

不过，如果把视角向这个基建产业的内理延伸，在被看见的关键词里，除了轰鸣的机床、规律交织的产线、井然有序的物流之外，最近几年行业也在讨论一个现实问题：工业数字化、智能化的产业加速度需要更进一步。

一个足够客观的事实是，相较于金融、零售甚至教育医疗等诸多产业，在工业场景内，AI甚至是数字化还较缓慢，除了常规软件层面的ERP、MES等使用外，在一系列工业深水区环节，如产线行为SOP检测、工业测温等等，大部分工业企业都仍然处于人工处理、经验至上的操作模式。

“前些年大家提的工业互联网、工业软件，其实重点解决的还是工业信息化的问题，还难以深入到具体的各类生产场景对工业进行数字化升级。”一位常年看工业数字化领域方向的VC机构投资人告诉产业家。

工业强，则中国强。2026年的当下，中国工业场景数字化的道路，到底该怎么走？

在最近上海举办的中国国际工业博览会，一家企业给出了一份答案，它就是海康威视。

现场诸多人围观的展台上，一系列面向不同工业场景的数字化方案被放到台前，覆盖质量检测、设备监测、生产运营、安全生产等多个工业核心环节，展示的场景数字化产品数量超过100款，AI被封装到底层为这些产品和方案提供新的智能支撑。

工博会，是中国工业发展的一个微缩窗口，在今年，参展的展商更是超过3000家。而在海康威视交出的这张场景数字化答卷里，工业智造不再是一个概念，而是一个个已经工业场景里真实应用的智能产品。

从“虚”向实，从工业信息化到工业场景数字化，从先进制造到全面智造，清晰可见的是，一条中国工业的产业进阶路正在加速出现。

一、中国工业，迈进场景数字化时代

去年8月，一篇名为《装备制造业的智能工厂路径探索》的文章被刊登在了《中国工业报》的头版头条，文章写道，“工业企业转型切忌堆技术陈列，要从基础信息化、关键工序采集、单点场景闭环做起。”

中国工业的数字化进程，到底走到哪了？

文章背后，对应的是当下工业转型的核心困境。根据中国工业互联网研究院发布的《2025年中国制造业数字化转型白皮书》统计报告指出，目前国内超过60%的工业企业存在ERP、MES、WMS等核心系统数据孤岛的情况，这些在软件层面的数字化建设很难推动企业在单个长尾、深水区场景，如产线管理、质量检测等的进化。

卡点和难题不仅在传统工业供应链内，也更在新兴工业体系内。比如近些年的新工业主角智能汽车、智能手机、半导体芯片等等产品，其中的部分环节、工艺和决策很难由人工全盘实现，如果要做到真正的柔性生产，就必须基于“智造”。

关于整个工业的产业数字化，一个准确的侧写是在过去的多年时间里，其数字化进度更多聚焦在软件层面，也就是如ERP、MES、WMS等企业数字化系统侧，但这些在其它行业被看作“最佳实践”的先进软件，却很难下沉到生产一线，直接作用于物理生产环节。

“场景”是其中最核心的卡点。对工业企业而言，信息化时代其对于场景的细颗粒度感知、理解和思考提升有限，这种场景“感知”上的停滞不前反馈到企业采购的软件侧，则是尽管其拥有国内乃至全球先进的业务逻辑和工作流排布，但由于缺乏对应硬件和细致的场景数据，软件很难在具体场景中完成表达，智造也就很难被推进。

换言之，如果工业想要实现从制造向智造的跨越，就必须要从信息化走向更深度的场景数字化。不必是“大而全”的系统层面的数字化，而是通过在一个个具体场景内的数字化，小步快跑，使提质、降本、增效比较快速地见效。最终形成从感知到思考再到决策的闭环，进而串点成线，构建出整个企业在全局层面的智慧生产和效率升级。

但客观来看，即使在AI智能持续迭代的当下，这仍然不是一件容易的事。

比如硬件对不同数据源的感知和收集，作为场景数字化的最前端，其需要尽可能多视角、细颗粒度地采集数据，才能最大程度上反应业务场景真实情况，这其中需要的是足够强而全面的物联感知能力；比如单个场景内硬件和软件的AI协同，考量的是如何把小模型和端侧硬件做到最智能和最高性价比的配合，其中如能耗、模型封装等问题也更是当下AI落地的热门难题。

再比如场景数字化的闭环考量，哪些思考、决策和执行放到端侧，哪些放到云端，在确认后进行最终执行，这些模块对应的是对工业场景关于“响应效率”、“信息安全”、“落地成本”的深入理解。

可以说，要做好工业的场景数字化，其需要的不单纯是AI模型的先进智能能力，在这个基础之上，其更重要的是一个集合软硬一体、云边灵活协同的全新AI工业体系。

而这，正是海康威视在做的事。

二、解决具体问题，场景数字化背后的海康“工业解法”

2022年底，一家国内知名手机厂商找到海康睿影，其想要围绕折叠屏铰链的生产和海康达成合作。海康睿影，是海康威视旗下专注X射线无损检测技术的子公司，2021年正式进入工业X射线检测赛道。

折叠屏铰链，是一个典型的新兴工业难题。作为工业赛道里的新兴工艺，其产品结构精密复杂、缺陷特征细微、成像干扰极强，生产过程往往会衍生十余类疑难缺陷，靠人眼及传统光学检测设备无法有效识别，X光检测是其生产环节的刚需。

和这家头部客户对齐后，海康睿影的攻坚迅速推进。基于X射线大模型智能检测系统，实现对裂纹、气孔、异物等各类缺陷的稳定检出，精度最小可达0.05mm。通过X光AI全检，不良率下降1个数量级。

实际上，即使抛开柔性屏的工业赛道不谈，在工业场景做好X光检测也不是一件容易的事。传统工业X射线检测方法一般采用机器视觉检测技术，通过图像上的明显特征规律判定缺陷。但当被测系统变的复杂，成像特征不够明显时，传统的机器视觉方案便很容易产生误判与漏判现象。海康睿影的特殊之处在于其基于海康自身多年图像感知与AI算法技术，构建出一个X-ray工业检测垂类大模型，能够又快又好地落地交付。

一个数据对比是，过去需要数千至上万张标注图片，基于海康睿影的X-ray工业检测大模型，如今仅需几十张样本即可完成X-ray检测模型训练部署，某些特殊场景下，凭借无监督的大模型技术，仅需3至5张样本即可快速上线。此外，基于大模型，判定边界更清晰、识别逻辑更贴合工业实景，有效降低误报、提升整体检测准确率。

而在本届工博会上，海康睿影又更进一步，推出新品“高精度半导体封装3D AXI检测设备”，可以直接满足半导体、先进封装、精密电子产品等新兴工业场景的需求。

这正是海康在工业赛道交出的场景数字化的答卷缩影。

即相较于过去多年工业更多从全盘系统平台出发的路径，海康的做法是聚焦工业的某个细分场景和环节，通过AI和自身的物联感知能力，基于特定的场景数字化需求构建一套软硬一体的智能物联方案。

以移动机器人为例，海康机器人的做法是从算法到硬件、软件全部自研，这种软硬件全栈层面“从零做起”的能力，让海康机器人能够在产品研发中真正做到颗粒度至模块的优化能力，成为之后在移动机器人、关节机器人多个领域竞争力的关键。

2017年，在国内某商超零售客户4000平米的生鲜仓内，海康机器人40台移动机器人、7个分拣操作台被成功部署，分拣效率从每人每小时120件提升到210件；2021年初，在一汽丰田单厂海康完成了超1000台机器人跨地图协同运行，实现了业内少见的超大规模AMR集群应用。

一个行业数据是，截至目前，海康机器人视觉产品累计出货量超1000万台，移动机器人下线超过20万台。国内市场每两台工业相机、每三台移动机器人中，就有一台来自海康机器人，覆盖汽车汽配、3C电子、光伏、锂电、医药、烟草、鞋服等多个行业。

X-ray检测、移动机器人之外，在工业最经典的产线行为SOP检测场景，海康也在自己的工厂交出了数字化答卷。2024年上半年，海康威视组建近百人的研发团队，集合计算机视觉、硬件设备、软件开发等领域人才，启动专项攻关。

在一系列驻场和研发后，团队相继攻克工业场景下小样本注册、复杂环境精准识别等关键技术，并实现了将AI大模型技术轻量化部署至边缘设备，研发出SOP行为检测系统方案。

如今，这套SOP行为检测系统方案除了在海康威视自身的重庆、桐庐、武汉等生产基地600余个核心工位上线之外，也更在理想汽车供应链体系内大范围落地，一个数据是，在继峰座椅（常州）有限公司，通过这套SOP行为检测系统，座椅C型钉漏打率大幅下降，最低至0.01%。

不仅如此，海康还将AI能力嵌入进了一系列超声、光纤、雷达产品，通过大小模型结合的方式，使得对应工业场景的硬件成为一个个智能终端，帮助新能源汽车、煤炭、钢铁等企业更好地完成对应场景的高质量质检、效率提升、成本下降等。

以这次工博会上展示的定位型听诊光纤为例，其可以皮带托辊"悬丝诊脉"，24小时监测托辊的运行状态，自动识别托辊松动、轴承损坏等异常并精准定位；搭载AI大模型的扫码PDA新品，即使在切削液飞溅的CNC车间，也可以精准扫读金属件上的DPM码；以及TDLAS气云成像遥测仪搭载大模型增强算法，微漏识别率大幅跃升，可有效解决炼化、化工行业的气体泄漏难题等等。

可以理解为，从信息化到场景数字化，海康威视恰是以“物联感知+AI”为技术底座，在特定的工业环节和“深水区”，以软硬件一体的方式，打造出一套可直接落地、可见可感的智能物联场景数字化方案，直接嵌入到各类场景，有效地转化为工业企业更快的流水线运转速度、更准确的产线检测效率和更标准的SOP流程，进而帮助企业以点带面地实现智造升级。

三、从工业中来，向工业智造中去

2025年，世界智能制造大会现场，海康威视收获了一个特殊的奖项，其旗下智能制造工厂入选国家级“领航级智能工厂”，这是国内首批智能工厂。

海康威视自身，也是其在工博会交出的这张场景数字化答卷的最真实样本，

作为国内物联感知的龙头企业，海康产品覆盖90多个子行业，2000多个细分场景，其智能工厂硬件产品型号达3万余种，工厂日均需处理订单1.4万个，每个订单平均只有约30台，订单定配置比例高达70%。

为这些复杂高难度工业场景提供支持的恰是海康威视自研的一个个场景数字化方案。比如在感知层面，智能工厂中应用了大量自研的工业相机、产线相机、热成像相机、X光智能缺陷检测设备、声振温监测系统等物联感知设备，基于海康自研的观澜大模型，让工厂具备真正的“眼、耳、鼻、舌”等“智能感官系统”，将物理世界数字化。

在执行层面，在海康威视智能工厂，超过1500台移动机器人协同作业，实现从原材料收发存，到车间内物料与半成品周转，再到成品货物的入库、存储及出库的全流程自动化和智能化管理。

从某种层面来说，海康威视面向工业的诸多场景数字化方案背后，除了“物联感知+AI”技术之外，还有海康威视在诸多工业场景的沉淀和积累。这些产业know-how，最终就成为了在这次工博会现场海康威视放到台前的一个个面向真实工业场景的智能物联解决方案。

回望历次产业变革浪潮：从蒸汽机开启第一次工业革命，到计算机普及、再到当下的数字化转型，产业升级的核心驱动力，从来不是单向演进的，而是源自技术突破与产业场景需求的双向共振。只有扎根产业实际，搭建适配行业的技术能力，才能形成契合产业链特点的高质量升级路径。

这也恰是在中国工业从制造向智造转型的如今，在海康身上看见的真实路径。