2026年11 月,南极熊获悉,美国电子制造初创公司Nebula最近展示了一款早期3D打印电机原型。此次公开的并不是完整电机,而是一件扁平化定子样件,其中线圈直接由公司自研的Fabricator电子制造设备打印成形。
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△由人工智能设计并3D打印的电子马达的早期原型。(图片:Nebula / X)
Nebula创始人兼CEO Troy McCann表示,该结构在设计阶段结合了电磁、热和机械多物理场仿真,并利用AI辅助完成几何迭代,希望探索未来电子元件和机电系统一体化打印的新路径。
传统电机通常采用铜线绕组、叠片铁芯以及多个后续装配步骤,而Nebula此次尝试直接通过数字制造方式构建部分导电结构。McCann介绍,定子中的线圈同时沿水平方向和垂直方向布置,以便在有限空间内增加绕组匝数。不过,目前公开资料尚未展示配套转子,也没有公布实际转速、输出扭矩、效率、温升或连续运行时间等关键性能数据,因此更准确地说,这仍然是一项工艺和设计可行性原型。
AI并不是直接“画出电机”
Nebula将该原型称为“AI设计和3D打印的电子电机”,但其实际设计流程要比简单的生成式AI建模复杂得多。
公司使用自研的Continuum Engine平台进行设计和仿真。根据McCann介绍,整个流程综合了定制有限差分时域求解器、参数化几何算法以及其他多物理场仿真工具,再由大语言模型驱动这些工具进行自动化迭代。AI更像是在一个物理约束明确的工程设计环境中负责调用、组织和优化不同计算工具,而不是仅根据文字提示直接生成一个看起来像电机的3D模型。
对于电机设计而言,这一点非常重要。线圈排布不仅影响磁场,还会改变电阻损耗、温升以及机械结构,因此必须同时考虑电磁、热和结构性能。Nebula希望将这些仿真环节与实际制造设备结合起来,使设计参数能够直接对应可打印的线宽、材料和结构尺寸。
1000多个喷嘴同时工作,液态银和聚合物可直接沉积
此次定子样件由Nebula自研的Fabricator制造。与常见FDM或光固化设备不同,Fabricator采用按需喷墨(Drop-on-Demand Inkjet)技术。根据公开资料,每个喷嘴内部的小型压电晶体发生形变后,可以喷射体积约为4皮升的液滴。系统集成超过1000个喷嘴,单个喷嘴尺寸约20 μm,并且多个喷嘴可以并行工作。
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△Nebula 的自主设计工具,用于布局多层带通滤波器。其菜单中还列出了电感器、变压器和电机工具。(图片:Nebula / X)
Nebula第二代Fabricator目前主要面向液态银和聚合物等材料,最小特征尺寸约可达到18 μm。公司还在继续开发更多聚合物、金属和陶瓷材料体系。
这种多材料喷墨制造方式的潜力在于,可以在同一设备中同时构建导电、绝缘和结构材料。
对于电机而言,理论上不仅可以打印线圈,还可能进一步将绝缘层、支撑结构甚至部分磁性材料集成到同一次制造过程中,从而减少传统绕线、装配和连接步骤。不过,目前Nebula仍主要关注材料性能和几何精度验证,距离完整电机的一体化打印还有明显距离。
首要业务是印刷电路板(PCB)制造
虽然这次展示的是电机定子,但Nebula当前最现实的商业目标并不是电机,而是印刷电路板(PCB)制造。
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公司计划利用Fabricator制造刚性和柔性PCB,并尝试将电阻、电容和电感等无源元件直接打印到电路板内部,而不是像传统PCB那样在完成线路板制造后再进行贴装。
如果这一模式成熟,电子产品制造过程中的“制造PCB—采购元件—贴片—焊接—检测”等多个环节,有望进一步被整合。
Nebula此前表示,其首条完整生产线未来计划扩展到超过10万个喷嘴,初期目标产能约为每天500块电路板。
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从“打印电路板”走向“打印完整设备”
Nebula更长期的目标,是把Fabricator发展成一种高度集成的“电子产品制造平台”。
McCann曾提出,未来希望能够直接从数字模型出发,在一台小型设备中从原材料制造出无人机、卫星、医疗设备等完整产品,而不是只生产其中某一个零部件。
这种思路与近年来快速发展的多材料增材制造方向高度一致。例如,MIT研究人员此前已经开发出一种多材料3D打印平台,可以同时处理导电、磁性和结构材料,并在约3小时内打印出一台可工作的直线电机,仅需在打印完成后进行一次磁化处理。
这类研究共同指向一个趋势:3D打印正在从单纯制造“结构件”,逐渐尝试直接制造带有导电、磁性、传感和驱动功能的器件。不过,从Nebula此次展示的结果来看,目前距离这一目标还有较长距离。公开样件尚未完成完整电机装配,也没有实际性能曲线。
因此,这件3D打印定子的真正意义并不在于证明“3D打印已经可以替代传统电机制造”,而在于展示了一种新的工程工作流:先通过AI和多物理场仿真优化结构,再由多材料高精度喷墨设备直接制造功能性电子结构。
如果Nebula后续能够公布完整电机的转矩、效率、温升以及长期可靠性测试,同时进一步解决材料界面、绝缘和大规模制造一致性问题,这种“电子产品直接打印”的模式才有可能真正从实验原型走向工业应用。
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