北京
导读：消费电子金属结构件的游戏规则正在被改写。
2026年11月6日，南极熊获悉，当业界还在争论钛合金中框的CNC良率与成本时，蓝思科技用一份环评公示给出了自己的答案：不新建产能，直接在存量产线上“腾笼换鸟”，把3D打印设备塞进CNC车间。这是继苹果手表之后，金属3D打印在手机中框这一核心结构件上最具实质性的产能落地动作。
2026年10月29日，泰州医药高新区数据局的一则环评受理公示，透露了蓝思科技在金属增材制造领域的关键一步。公示显示，蓝思精密（泰州）有限公司拟投资7000万元，实施“一园智能手机钛合金金属中框生产线技改项目”。
项目细节值得玩味：不新增整体产能，总手机金属中框产能维持1500万件/年不变；通过调减铝合金中框产能，置换出100万件/年的钛合金中框生产能力；核心工艺配置上，明确配套引入金属 3D 打印 设备，实现“金属打印+CNC共线生产”。
这意味着，蓝思并非小规模试水，而是在其核心客户的高端机型结构件上，正式将增材制造纳入了量产工艺版图。
从“技术储备”到“产能落地”
蓝思对3D打印的布局并非一时兴起。翻阅其2026年半年报及投资者互动记录，公司早已“前瞻性完成3D玻璃、钛金属中框、3D打印等新一代材料与工艺的技术与产能储备”。在2026年9月的一次投资者问答中，蓝思科技明确表示，公司具备钛合金、液态金属等多种材质精密加工能力，并“积极布局3D打印和MIM等工艺的技术储备”，应用方向首先锁定AI端侧硬件。
但彼时，外界对蓝思3D打印的理解多停留在“技术验证”或“小件试制”层面。此次泰州技改公示，首次将3DP设备与手机中框量产直接挂钩。值得注意的是，设备来源为“客供3DP打印设备”。这一细节暗示了终端客户（大概率是苹果）对钛合金中框增材制造工艺的深度介入与认可——设备由客户指定或提供，蓝思负责共线生产组织与后段CNC精加工。
为什么是“共线”，而不是“替代”？
蓝思选择“金属打印+CNC共线”的模式，而非用3D打印完全替代CNC，是理解这一布局的关键。
钛合金中框的传统制造路径依赖大量CNC铣削，材料利用率低、刀具磨损快、加工周期长。金属3D打印（尤其是SLM或BJ技术）在近净成型异形结构、薄壁轻量化方面具有天然优势，能够大幅减少粗加工余量，缩短制程。但3D打印件的表面粗糙度、尺寸精度及内部致密度，仍需CNC精加工与后处理来保障。
△蓝思科技的金属类产品
蓝思的共线策略，实质是将3D打印定位为粗坯成型环节，替代部分高成本的CNC粗加工工序，而保留其在精密表面处理、PVD镀膜、阳极氧化等后段积累的壁垒。这种“增材成型+减材精修”的组合，既控制了钛合金中框的整体制造成本，又发挥了蓝思在金属表面处理上的既有优势。
消费电子金属打印的临界点
南极熊此前曾分析，消费电子领域拥有数十万台CNC设备，哪怕其中一小部分粗加工环节被金属3D打印替代，对应的设备需求量也是数千台上万台级别。但这一替代的前提是成本打平。
蓝思泰州项目释放的信号在于：在钛合金这一特定材料、手机中框这一特定场景下，3D打印的经济性已经跨过了量产门槛。苹果折叠屏机型对钛金属中框与铰链护壳的需求，为增材制造提供了愿意支付工艺溢价的高端应用场景。
更宏观的视角看，蓝思的入局补齐了金属3D打印在消费电子产业链中的关键一环。此前，金属打印在3C领域的应用多集中在手表表壳、铰链小件或散热模组，手机中框作为出货量最大、精度要求最严苛的结构件之一，一直是增材制造试图攻克但尚未大规模渗透的堡垒。蓝思泰州100万件/年的钛合金中框产能，虽然只占其总产能的十五分之一，但象征意义与供应链示范效应远超数字本身。
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