唐山爱信：和宝马合作生产新世代电驱的故事

一辆“功夫车”的功力，不只写在加速和续航的参数表上，更藏在那些看不见的较真里——一道焊缝的深度、一颗齿轮的齿痕、甚至0.05欧姆的电阻差异。

11月4日-6日，宝马组织媒体开展新世代供应商媒体走访，先后走进宁德时代与唐山爱信。宁德时代负责大圆柱电芯的生产，而唐山爱信，聚焦宝马新世代供应链的另一关键切面：电驱总成。

宝马第六代eDrive电驱技术正加速迈（参数丨图片）向规模化本地生产，第六代动力电池、BMW能量智控系统和新世代电机三大核心部件将全部实现国产；新世代BMW iX3与新世代BMW i3将率先应用这一技术成果。这意味着，新世代在华国产化不只是整车导入，更是核心三电体系在中国产业链上的深度落地。

电驱的合作采用“宝马研发、爱信定制”模式：宝马定义技术图纸与工程标准，爱信依据图纸落地生产工艺，为宝马定制化生产励磁同步电机。

根据宝马规划，奥地利斯太尔工厂、爱信唐山工厂、爱信捷克工厂在电驱供应商将形成“铁三角”的格局。

01

从变速箱到电驱：二十年的“亦师亦友”

爱信与宝马的全球首次合作始于2005年，彼时主角是燃油车6速自动变速器。20余年后，双方在中国基于新世代电驱总成开启电动化新篇章。唐山爱信齿轮有限责任公司总经理远振胜用八个字概括这段关系：“亦师亦友，痛并成长。”

他说，宝马有时候像老师，严苛到无以复加；有时候又是一起战斗的朋友。

远振胜清楚记得，在2023年12月23日晚上8点27分，唐山爱信得到宝马确认合作的消息，他“喜极而泣”——历经半年争取，唐山爱信至少未来10年有了发展盼头。从手动、半自动到自动，再到纯电驱动总成，“能够做纯电、还给宝马做纯电，对唐山爱信来说，这就是奠定了未来十年发展基础。”

第六代eDrive电驱系统-异步电机（前桥）

为保障项目落地，爱信投入专项资金近10亿元人民币，统筹规划建设宝马专属产线；配置生产人员460余名，规划厂房面积三万多平方米；超过300名人员参与，历时3年反复改良。宝马方面则派出供应商质量管理专员常驻唐山爱信“宝马项目作战室”，德国技术专家与管理层多次赴现场开展工艺评审与指导。宝马集团中国区第六代电驱动总成工业化项目经理Vincent Durmott提到一个细节：爱信有员工在自学英语，只为更好地与宝马中国、宝马斯太尔工厂交流，“这个例子很好说明了爱信对宝马的承诺、对质量的承诺。”

更关键的是全球协同格局。针对该电驱总成，宝马奥地利斯太尔工厂、爱信唐山工厂、爱信捷克工厂形成稳定“铁三角”：斯太尔工厂2025年夏季投产，唐山工厂本月投产，捷克工厂计划2027年投产。斯太尔建立成熟的生准与品质体系，爱信两家工厂以此为标杆对标宝马标准，实时信息共享。而唐山工厂的经验也在反哺斯太尔——宝马集团中国区动力总成供应商质量管理高级经理朱岩松说，爱信与宝马质量团队三年多做出的工艺设备、生产，已成为很好的样板传递给斯太尔团队，“不只是单方面从欧洲到中国，而是中国经验也到欧洲去，从单向传递走向双向互鉴。”

02

较真0.05欧姆：高标准如何落到每一道工序

新世代电驱总成采用“宝马研发、爱信定制”模式：爱信严格依据宝马技术图纸落地生产工艺，为宝马定制化生产励磁同步电机。这与爱信传统燃油车项目“自己研发、自己设计图纸、自己生产”截然不同，最大课题是如何深刻理解宝马图纸，把工程标准转化为工艺标准。

远振胜讲了一个“较真”的故事。2026年元旦，项目遇到一个难题，需要不停验证、确认，再验证、再确认，整整两天一宿，宝马和爱信同事一起加班。爱信试制件的电阻值、中值都没有问题，但和宝马斯太尔工厂差0.05欧姆——虽然符合要求，但宝马要求必须找到原因，不能差之分毫。双方不停磨合，目的只有一个：拿出真正“零缺陷”的产品。

第六代eDrive电驱系统-励磁同步电机（后桥）

宝马集团中国区动力总成供应商质量管理经理唐亮解释了为什么要较真：“0.05欧姆的差异可能影响行驶里程，可能导致中国产品和欧洲产品性能差异。我们不希望这种差异出现，需要把更好的产品带给中国客户，把全球标准投送给中国客户。”他进一步说，电驱动动力总成涉及行驶安全、行驶效率和NVH乘坐静谧性三个客户端直观感受，“这些‘看不见的功夫’，渗透在宝马发给爱信的每一张图纸里，也渗透在爱信对图纸和要求的理解、转化，以及最终工艺参数里。”

较真体现在每一个工艺难点上。以绕线为例，爱信调试了三个月，使用300多套部品，宝马团队全程在旁边跟着支持，“完全是跟我们一块去做，一起去克服。”转子工艺挑战更大，爱信为解决转子工序相关课题，用了一年多时间做了300多次反复验证，投入大量精力和投资。用唐亮的话要说：“不能绕得太紧，也不能绕得太松，不能多，也不能少。”每一次生产都会存在细微差异，关键是控制在合理范围内，确保生产过程稳定和产品一致性。

验证体系则是“宝马标准叠加爱信自主强化”的双重评价：产品完成7000小时多场景耐久试验，模拟长时间、长距离行驶；历经200万次多频率振动、循环试验，还原路面颠簸、高速振动、坑洼与岩石撞击等复杂路况；开展-40℃至80℃宽温域环境测试，验证极寒、高温下稳定输出。在焊接工艺上，传统做法是焊完切割验证，但不可能每一个都切割，宝马与爱信增加OCT检测设备实时检测焊接深度，确保焊接质量。颗粒物管理上，关键指标要求达到行业通常水平的数倍，对此，唐亮表示，“颗粒物管理不好对质量是灾难性影响”。

03

500余个质量门：把“零缺陷”拆解成可执行的动作

宝马集团中国区采购与供应商网络高级副总裁金鑫强调，宝马自身“零缺陷”生产体系之外，供应链上下游都贯彻“零缺陷”理念。爱信如何践行？答案是一套可执行、可追溯、可复制的品质体系。

品质管控坚持“百分百检测，零妥协”：对所有零部件实施100%到货检验；每一台成品完成100%噪音与功能检测，精准排查齿轮啮合异响；生产全流程设置500余个质量门，对关键特性落实全检管控。

朱岩松特别解释，500多个质量门不是简单把500个检测设备放在产线，而涉及最开始验收、定期设备校准、系统分析、日常开班设备点检，使用标准或极限样件对检测设备进行验证，确认设备和检测过程处于稳定可靠状态后才开始生产。宝马集团标准还要求供应商设置更审慎的内部控制界限，为质量判断留出安全余量；接近判定标准的产品拦截在产线进一步确认，而不是直接交付客户。

环境管控同样“层层设防”。厂房全面对标德国VDA高标准，车间设置洁净厂房，人员进入必须经过风淋室清除附着异物；同步开展悬浮异物管控，搭配真空吸尘设备维持洁净等级；针对逆变器等精密电子元器件，现场落实全套静电防护方案。逆变器在ISO8.0清洁环境下装配，激光焊接搭载OCT过程监测，拧紧、压装曲线全程实时监控；组装环节100%在线检测，借助AI智能判别胶线、外观缺陷，机能、绝缘全数在线交检。

NVH性能则体现爱信近70年制造积淀。

设计阶段采用齿轮系统低噪方案、壳体拓扑优化，搭配隔振与声学包裹设计；齿轮加工执行德国精密加工标准，对珩齿设备专项升级，管控微米级齿面波动，抑制齿轮“鬼阶”噪声；测量环节通过多维度、多截面齿轮检测，结合波纹度FFT频谱分解、三维立体拓谱斑点验证，精准识别噪声源头；下线交检利用高精度台架设备模拟实车工况，依靠振动传感器多维采集、全转速扫描，复现急加速、松油门等瞬态扭矩冲击场景。

朱岩松说，虽然无法100%检测齿轮形状，但需要每一台交付客户的产品，客户听到的声音是一致的——100%在线检测加上定期“奥迪特”审核评审，认证评审人员察觉到任何一个微小差异都会被识别出来。

更重要的是，宝马的质量管理不止于一级供应商。

朱岩松明确表示，宝马质量团队要去做整个供应链的“零缺陷”质量管控，包括2级、3级甚至4级供应商，“每个细节我们都要跟供应商和爱信一起去看其中的具体内容。”这正是宝马“零缺陷”供应链的深层含义：不是把标准压给一级供应商就结束，而是把体系能力延伸到N级供应链，让每一个环节都具备可追溯、可验证的质量保证。

如果说前文更多是体系与标准层面的严格，那么笔者在参观中注意到的一些小细节，则更具体地体现了供应商的严谨。

由于保密要求，爱信方面能展开的技术工艺参数细节并不多，但车间里一些看似琐碎的“小事”，反而更能说明其纪律性和对细节的把控。比如，在部分需要人工操作的设备上，每一个操作步骤都有动画示范，一旦操作有误，设备会发出警报音提醒。

再如，员工饮水杯统一存放在指定柜中，每人一格、彼此有隔断；杯把手要求按右斜向大约30度的统一摆放，柜内设有箭头指引，取放位置一目了然，以减少随意摆放带来的操作失误隐患。

这些安排指向同一个目标：把人为失误的可能性尽量压缩到最小，让规范变成现场可执行、可提醒、可纠偏的动作。

这些看似琐碎的现场细节，和0.05欧姆的较真、500余个质量门一样，都是宝马新世代供应链“看不见的功夫”的一部分。宝马的产品中，我们看得见的是驾驶乐趣与豪华品质，看不见的是供应链上无数道质量门、无数次验证，以及那些把人为失误压缩到最小的现场安排——而后者，才是前者最坚实的底座。