8家工厂为何同时“晋级”？拆解长虹智造的“三级火箭”

近日，四川、浙江、广东等省份最新一批省级先进级智能工厂名单出炉，长虹控股集团旗下8家工厂同时入选。

这8家工厂，涵盖家电、核心部件、通信模组、电子部品、照明、环保等多条不同业务线。

截至目前，长虹已建成国家卓越级智能工厂1家、省级先进级智能工厂21家。

从家电到能源，从电子部件到精密制造，一个覆盖多赛道的智能制造矩阵已然成型。

但真正值得追问的是，为什么是长虹？这8家工厂背后，到底藏着怎样的制造能力体系？

四川长虹控股集团

1 8家工厂，各有各的“绝活”

走进这批长虹智能工厂，看到的不是千篇一律的自动化产线。每一家都在自己所在的赛道上，解决着不同的痛点。

在电子信息核心部件与新型显示赛道，几家工厂联手拓宽高端制造的边界。

华丰科技专攻航空航天与5G通信所需的高速连接器，以自研高精度工业视觉检测系统打破国外高端连接器垄断，持续为中国制造补上关键一环。

长虹爱联科技聚焦物联网无线连接模组，通过高精度自动化产线与全自动射频测试校准，为智能家居、车联网等场景提供可靠的连接方案。

长虹爱联科技智能工厂

长虹部品深耕精密结构件制造，以智能注塑、冲压和自动物流系统协同作业，向无人值守工厂迈进。

长虹国际智显则专注超高清商业显示，在无尘车间内以全自动封装产线完成微米级LED芯片贴装。

智能家电及核心部件领域，智造触角从核心部件延伸到终端整机。

加西贝拉的智能工厂让冰箱“心脏”变得更聪明，通过数字孪生和AI工艺自优化等系统，实现柔性生产与整体效率提升，每年有数千万台高性能压缩机从这里走向全球。

绵阳美菱打通从订单到交付的数据链，关键工序全面智能化，为长虹白电体系的高效运转提供核心制造支撑。

虹锐电工则从开关插座到智能照明产品，以全自动组装测试确保出货产品全部经过安全检测。

绿色循环经济赛道，格润中天的废旧家电拆解线上，机器人与智能识别系统精准分选不同材料，补齐长虹绿色循环经济的关键拼图。

8家智能工厂，它们共同回答一个问题。

——当一家制造型企业拥有庞大的产业版图时，如何让每个板块都“智”起来？

长虹针对每个产业特性精准施策，而支撑这一切的，是一套打磨多年的智造能力体系。

长虹智慧显示智能工厂

2 “三级火箭”：长虹智造的底层逻辑

很多企业做智能制造，容易陷入一个误区，重硬件、轻软件，重设备采购、轻系统集成。

这样做的后果往往是，产线看起来很先进，但数据跑不通，系统联不上，最后沦为昂贵的摆设。

长虹走的是另一条路。

它构建一套“自研智能装备—全栈工业软件—工业互联网平台”的三级推进体系，从底层硬件到顶层生态，层层递进，环环相扣。

第一级：自研装备，把“手脚”掌握在自己手里。

智能制造的第一步，是产线上的设备。但买来的标准化设备，往往难以适配自己的工艺特点。

更关键的是，一些核心装备长期被国外厂商垄断，价格昂贵，服务响应慢。

长虹选择自研设备，把能力掌握在自己手里。

旗下长虹智能制造公司，针对家电、新能源、精密电子领域的核心工艺痛点，研发首台套智能装备。

压缩机定子缺陷检测环节，内腔和外表面藏着30多种潜在缺陷，过去靠工人目检，一件就要17秒，还难免漏判。

长虹搬出多相机协同成像系统与自研AI算法，360度全覆盖自动检测，时间缩短一半到8.5秒，关键缺陷一个不落。

即便缺陷样本不多，这套系统也能快速自学迭代。对复杂零部件的智能质检来说，它给出一套开箱即用的解法。

长虹六案例入围工业人工智能典型应用场景

另一张王牌是智能视觉检测模组。

集成2000万像素工业相机与AI算法，可实现微米级缺陷检测，广泛应用于连接器、电池、家电部件的质检环节。累计为各工厂减少人工质检岗位超过2000个。

在特种机器人领域，长虹还自研防静电工业机器人，适配电子制造、新能源电池等对静电高度敏感的场景，重复定位精度±0.03毫米。加上自研的AGV智能物流机器人、自动化立体仓库，长虹的智能装备自研率已超过70%。

这意味着长虹不再受制于国外设备厂商的供货周期和技术封锁，核心装备的迭代升级完全掌握在自己手里。

第二级：工业软件，给制造装上“大脑”。

有了一流的硬件还不够。设备的运行数据如何采集？生产计划如何智能排产？质量异常如何实时预警？这需要工业软件。

长虹的做法是，自研覆盖研发设计、生产执行、供应链管理、质量管控的全栈工业软件体系。

其中三大核心软件是MES、WMS和PLM——前者管车间生产执行，中者管仓储物流，后者管产品全生命周期数据。

以MES系统为例，它已在长虹全球65个制造工厂全面部署，实时采集设备运行、工艺参数、生产进度等数据。智能排产效率因此提升40%，生产异常响应时间缩短到5分钟以内。

在质检环节，自研的AI质检分析系统集成YOLO、CNN等算法，应用于冰箱压缩机声纹检测、电池钢壳外观检测等六大场景。

以压缩机声纹检测为例，原先靠有经验的工人用耳朵听，一台检测需要15到20秒，如今机器在线全检只需不到3秒，早期故障识别率超过98%。

还有一个容易被忽视的关键，低代码开发平台。这个平台让一线工程师不需要专业编程能力，就能像搭积木一样快速开发定制化应用。

目前平台已沉淀超过300个工业应用模板，一线团队累计开发200多个设备监控、工艺优化、数据统计等应用。数据在车间、产线、岗位之间无死角流动，真正实现“数据驱动生产”。

第三级：工业互联网，织一张“云上产业链”的网。

单厂智能是“点”，产业链协同才是“面”。

长虹依托其国家级“双跨”工业互联网平台——2023年获评，将22个全球制造基地、65个工厂、7万家供应商接入同一网络，构建“云-边-端”协同体系。

这个平台有什么实际价值？看两个具体的场景案例。

一家工厂突然出现产能瓶颈或设备故障，平台实时抓取各工厂产能数据，自动将部分订单分流至产能富余的兄弟工厂。2025年，通过跨厂订单调配，集团整体产能利用率提升15%。

质量管控方面，“云溯”工业APP构建全链式数字孪生体系。从原料采购、生产加工到成品出库，全流程质量数据上链。出了问题，精准溯源，客户投诉率大幅下降。

目前，平台已形成“1+3+N”服务模式——1个数实融合底座、3类智改数转方案、N个典型场景，覆盖家电、新能源、军工、食品、家居等八大行业。

长虹工业互联网“双跨”平台

3 从“自己先进”到“带动别人先进”

真正拉开格局的，是它如何把自身锤炼出的这套能力，变成一门对外赋能的生意。

长虹早已将智能制造技术、软件、经验整合为系统化解决方案，通过旗下智能制造公司、虹信软件等主体，对外提供“交钥匙”工程或深度咨询服务。

此次入选的8家省级先进级智能工厂，就是这套能力的最佳展示厅。

客户签约前，可以到这些工厂现场考察。高速运转的自研设备、无缝集成的软件系统、基于数据驱动的管理决策，这比任何精美方案都更有说服力。

赋能范围早已超出家电电子领域。目前已为新希望、五粮液、中海油等超过3000家企业提供数字化服务。

在新能源行业，为锂电、光伏企业提供数字孪生、智能排产方案；在军工领域，输出高可靠性智能生产线建设服务；在食品行业，帮助新希望等企业推进数字化改造。

更深层的担当，在于推动区域产业集群升级。在绵阳，长虹与政府共建中小企业数字化转型共享服务平台，计划推动超过1000家中小企业完成数字化改造。

产业链层面，带动7万家供应商同步推进智能化，统一数据标准、打通系统壁垒。结果是，产业链整体响应速度提升30%，成本下降12%。

这是一家链主企业的责任，也是一种商业智慧。当上下游企业都接入同一张工业互联网，长虹自身的供应链韧性也在同步增强。

2025年，长虹智慧显示工厂入选国家首批卓越级智能工厂。在这座工厂里，电视订单交付周期从49天缩短至11天，商业库存周转率提升145%，节省库存成本近亿元。这是一个有力的注脚，证明智能制造不仅能带来效率提升，更能转化为实实在在的商业回报。

长虹智慧显示工厂

从“家电长虹”到“科技长虹”，再到如今的“智造长虹”，这家拥有60多年历史的老牌制造企业，正在完成一次深刻的底层逻辑重塑。

8家新晋工厂，它的价值不仅在于长虹自己变得更“聪明”，更在于它为中国制造由点及面整体跃升，提供一套可复制的路径。

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