江苏
站在由驻苏央企中交二航局三公司承建的青山枢纽船闸顶层俯瞰，闸室底板平整如镜，混凝土表面泛着均匀的青色光泽。河道已恢复往日的宁静，只有偶尔过闸的船只划破水面。那些曾让施工团队夜不能寐的“巨无霸”底板，如今正默默承受水流冲刷，纹丝不动。
这是一座建在卵石层上的水利枢纽。工程启动之初，勘探结果就清晰表明：施工区域河床底部覆盖着厚厚的卵石层。对水利工程而言，这意味着地基处理难度大幅提升；但换个角度看，遍地卵石又何尝不是大自然馈赠的“天然原料库”？
矛盾十分突出——外购砂石不仅料源紧缺，还存在质量参差不齐、运输成本高企的问题；如果就地采挖加工，既要攻克湿法制砂的技术难关，还要严守下游水源的环保底线。项目部最终拍板：就地取材，把“绊脚石”变成“压舱石”。
这个决定，让青山枢纽项目在行业内走出了一条差异化的创新之路。
砂石加工场设在拌合站后方。挖掘机从河道采挖的卵石被送入生产线，依次经过破碎、筛分，再送入洗砂机处理。和常见的干法制砂不同，项目部坚持采用“湿法制砂”工艺：高压水流冲刷可以大幅降低砂石含泥量，洗出的砂子颗粒圆润、级配稳定。负责混凝土质量的技术员记得，第一批用自产砂石拌制的混凝土，坍落度和和易性数据均优于外购砂石料。
然而新的问题接踵而来。项目部浇筑的多为大体积混凝土，底板单次浇筑方量动辄达到上千立方米。大体积混凝土最突出的问题就是温度裂缝——水泥水化热不断积聚，会导致混凝土内外温差过大，结构开裂几乎是行业公认的通病。
项目团队就此展开了一场与温度的博弈。在配合比试验室里，试验人员反复调整配方，最终确定采用三级配混凝土，双掺粉煤灰和矿粉，将水泥用量控制在最低水平，把坍落度锁定在50至90毫米的塑性范围。盛夏施工时，冷水机组提前降低拌和用水的温度，自动喷淋系统在砂石料仓上方织出一层降温水幕，为骨料预冷。从原料到拌和，每一度温度都严格把控。
真正的硬仗在浇筑现场。泄水闸和船闸底板面积庞大，项目部推行台阶法浇筑，这对前后场的配合要求极高——前方料斗下料要稳，后方搅拌站供料要准，现场振捣要精准到位。技术主管老周说起那段日子仍感慨不已：“一个环节跟不上，整个浇筑面就可能出现冷缝，那会是留在底板上永远无法消除的缺陷。”
料斗也出了问题。投用不久后就陆续出现漏油、电磁阀失灵、下料不畅等故障。更换新料斗只能解决燃眉之急，团队决心从根源解决问题。拆解分析后发现，问题出在液压系统与混凝土配合比的适配性上。优化后的料斗液压系统和重新调配的混凝土配合比完美适配，下料流畅度大幅提升。
二次振捣、分层减水……一项项看似繁琐的管控措施在现场得到严格落实。养护阶段，项目部没有沿用传统洒水车全覆盖洒水的方式，而是铺设了全自动喷淋系统，不仅比常规养护节省了近一半人工成本，更关键的是喷淋均匀、湿度恒定，混凝土在精心“照料”下缓慢凝固，最终完全达到设计强度要求。
从河道中被视作“麻烦”的卵石，到成为支撑枢纽骨架的高品质混凝土，9万立方米的浇筑量背后，是一条完整成熟的“就地转化”产业链。它让行业看到，水利工程建设不必舍近求远，脚下这片土地，或许就藏着解决问题的答案。
如今，船闸已正式投入运行，泄水闸开合自如。那些浇筑现场流过的汗、较劲啃下的硬骨头，都沉进了坚实的混凝土里，成为这片水域新的基石。
供稿：林奕欣 胡家羽
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